Z hlediska plazmy jsou nepřekonatelným problémem jevy vyplývající ze samé fyzikální podstaty média. Plazma je nesmírně neustáleným a nevypočitatelným skupenstvím hmoty. Přesto je jí pro účely dělení kovů využíváno se značnou spolehlivostí. Potíž vzniká především ve směrování paprsku a zajištění dočasné stability. Základem je připojení řezaného materiálu na + pól (kladný) a elementární využití směru toku. Směrování samotného paprsku v plazmatickém skupenství začíná v bodě elektrody, na kterou je přiveden - pól (záporný). Tento bod je zhotoven ze vzácného kovu (hafnia) a do tělesa ze speciální slitiny mědi je nalisován. Mimořádný význam má perfektní souosost všech částí hořáku, které se podílejí na přenosu energie a aerodynamické přípravě média ke zplazmování. To je bod, kde vstupují na scénu dva zcela protichůdné požadavky. Jedním je rychlost otáčení plazmového plynu. Čím je vyšší vzhledem k rychlosti pohybu plazmy, tím vyšší má plazma stabilitu v podélné ose. Druhým požadavkem je co nejmenší ztráta homogenity svazku vzhledem ke vzdálenosti od trysky. Odstředivá síla působící na otáčející se svazek plazmy způsobuje rozpínání svazku a stoupá spolu s hmotností svazku a s jeho otáčkami. Je zřejmé, že jde o protichůdné požadavky, které musí být předmětem optimalizace tak, aby si plazma ponechala maximální výhody jednoho i druhého aspektu. Každopádně však platí, že čím je svazek tenčí, tím má menší hmotnost a tedy zároveň menší tendenci k odstřeďování. Největším problémem je koncentrovat do svazku o co nejmenším průměru energii potřebnou k odpaření potřebného objemu kovu. Plazma Prof 162 spolu s hořákem CP 200 koncentruje do stejného objemu plazmového svazku o 60 % energie více nežli klasický "dual gas" hořák Cebora CP 160.
Hořák vyžaduje přesné vedení výšky řezu nad materiálem. Každá úchylka od ideálního stavu vede ke změně charakteristik a k podřezávání. Ideální výška souvisí s řezným proudem a pohybuje se od 2,5 mm do 4,5 mm. Přesnost vedení nemá být horší nežli 15 % ideální výškové hodnoty. Každá nepřesnost vyvolává změnu napětí na hořáku a tím změnu řezných výsledků. Banální a přitom opomíjené je i dokonale kolmé ustavení hořáku vzhledem k materiálu. Konstantní výšku zajišťuje systém, který pohybuje hořákem ve svislé ose na základě údajů pocházejících ze zařízení pro kontrolu řezné výšky. Způsobů kontroly je více, ale nejčastěji je využíván jev změny napětí na hořáku v nelineární závislosti výšky hořáku nad materiálem. Jde o metodu poměrně přesnou, ale má některé nedostatky, a proto je často kombinována s jinými snímacími systémy. Plazma Prof 162 je vybavena rozhraním Interface A 197, které mimo dále popsaných vlastností zajišťuje výpočetními metodami i přesné reference o vzdálenosti hořáku od materiálu. Podává tak přesnou informaci velmi jednoduše zpracovatelnou pohybovým mechanismem.