Aditivní výroba může být vhodným řešením nejen pro individualizované produkty, ale i produkci méně kusových zakázek, kde by se klasická sériová produkce nevyplatila. A právě na tento segment se zaměřuje pražská společnost cotu.
Prima Additive, specializovaná divize globální skupiny Prima Industrie Group, nabízí komplexní řadu strojních řešení pro aditivní výrobu z kovu s technologiemi Powder Bed Fusion a Laser Metal Deposition. Tato zařízení čerpají z dlouholetých zkušeností skupiny v oblasti výroby laserových řezacích a svařovacích strojů pro průmyslové aplikace.
Aditivní výroba z kovu je velmi zajímavá a rychle se rozvíjející technologie, která umožňuje výrobu složitých komponent s využitím kovových prášků spojených pomocí tepelné energie dodávané laserem. Technologie Powder Bed Fusion (spékání práškové vrstvy) používá laser k roztavení konkrétních bodů na vrstvě kovového prášku, která se během procesu vytváří za účelem vytvoření hotové součásti. Technologie Laser Metal Deposition (laserové práškové navařování) využívá alternativní přístup přímého nanášení prášku na ohnisko laseru, což umožňuje výrobu mnohem větších kusů, které jsou omezeny pouze kapacitou stroje, spíše než velikostí práškového lože.
Modely Print Sharp a Print Genius od Prima Additive pro technologii Powder Bed Fusion jsou kompaktním a snadno použitelným řešením s pracovním objemem až 262 mm x 262 mm x 350 mm. Print Sharp 250 využívá jeden laser o výkonu 200 W nebo 500 W s rychlostí sestavení až 30 cm3 za hodinu, zatímco výkonnější Print Genius 250 využívá dva lasery o výkonu 500 W k dosažení vyšší rychlosti sestavení, která je u toho zařízení až 50 cm3 za hodinu.
Nejnovějším přírůstkem je řada Print 150, která zahrnuje tři modely: Print Sharp 150, Print Genius 150 a Print Green 150, které jsou určené pro různé aplikace a úrovně produktivity, a to i díky použití 250 W nebo 200 W laseru se specifickými konfiguracemi: jednoduchý laser, duální laser a zelený laser pro zpracování mědi.
Na těchto zařízeních lze vyrábět komponenty se složitou geometrií s vynikající přesností a kvalitou a jsou využitelné pro širokou škálu aplikací. Ovládání probíhá prostřednictvím snadno použitelného, intuitivního rozhraní HMI a aplikace Prima Additive, která nabízí vlastní software 3D Printing Suite s řadou výkonných funkcí pro rychlou přípravu souborů, změnu designu, vytváření dílů a jeho vrstev, čímž se zkracuje doba od návrhu po výrobu.
Pro výrobu technologií Laser Metal Deposition nabízíme několik již zavedených modelů strojů Prima Power: Laserdyne 430, Laserdyne 795, Laser Next 2141 a také nedávno představené zařízení Laserdyne 811. Tato zařízení jsou důkladně prověřena v 3D laserových řezacích a svařovacích aplikacích vysoce náročného prostředí leteckého a automobilového průmyslu.
Zařízení využívající specializovanou hlavu zajišťující stříkání prášku a jeho fúzi v ohnisku laserového paprsku. Nabízejí pracovní objemy od 585 mm x 400 mm x 500 mm do působivých 2 100 mm x 4 140 mm x 1 020 mm. Výkon laseru je možné zvolit od 1 kW do 6 kW a rychlost depozice dosahuje až 70 cm3 za hodinu. Velký pracovní prostor těchto strojů nabízí značnou všestrannost pro aplikace od výzkumu a vývoje, přepracování a výrobu prototypů, až po výrobu dílů.
Prima Additive nabízí obě technologie aditivní výroby z kovu pro mnoho průmyslových odvětví jako je letecký průmysl, automobilový průmysl, motoristický sport, rychlé prototypování a zdravotnictví. Pro maximální univerzálnost lze stroje používat s širokou škálou kovových prášků, které zahrnují slitiny hliníku, niklu, oceli, kobalt-chromu a titanu.
Ke svým zařízením Prima Additive také poskytuje řadu dalších služeb přizpůsobených individuálním potřebám každého zákazníka. Nabízíme své pokročilé odborné znalosti v oblasti procesního a aplikačního poradenství, podpory, školení a monitorování a certifikace procesů. Zaměřujeme se na potřeby zákazníka a zajistíme splnění často složitých požadavků každé aplikace.
Něco navíc…
Produktové video divize Prima Additive si můžete prohlédnout načtením přiloženého QR kódu nebo v internetové podobě článku .
Mezinárodní konference Eurocorr, která každoročně přiláká k účasti tisícovku zástupců komerční i akademické sféry včetně nejvýznamnějších celosvětově uznávaných korozních inženýrů, řadu sponzorů a vystavovatelů z oblastí povrchových úprav a povlaků kovů, chemických úprav prostředí, elektrochemických protikorozních ochran, korozního monitoringu, inspekce a zkušebnictví a mnoha dalších, se letos v září díky Asociaci korozních inženýrů poprvé v historii konala v Praze.
Vývoj v oboru obrábění se tradičně potýká s mimořádným dynamickým zatížením soustavy na straně jedné a požadavky na přesnost a produktivitu obrábění na straně druhé. Nalezení takové konstrukce nástroje, která odolá extrémním provozním podmínkám, a přitom umožní proces obrábění urychlit, může vést k zefektivnění výrobního procesu. Příkladem toho může být vývoj odlehčené frézovací hlavy. Dosavadní konstrukce obráběcích nástrojů vycházely z jednolitých plných tvarů zaručujících vysokou tuhost na úkor dynamických vlastností nástroje. Změnou vnitřní struktury je však možné najít optimum mezi těmito protichůdnými požadavky.
Svařování v současné době není už pouze technologií ke spojování materiálů. S rozvojem aditivní výroby strojních součástí lze tento proces využít také pro výrobu komplexních
a geometricky složitých součástí. Technologie WAAM využívá svařování pro vrstvení jednotlivých svarových housenek do tvaru vyráběné strojní součásti a je charakterizována mnoha proměnnými – mimo jiné i účinky ochranné atmosféry. Cílem příspěvku je zhodnotit vliv jednotlivých složek ochranných atmosfér používaných pro MAG svařování.
3D tisk, neboli aditivní výroba, v dnešních dnech zažívá opravdový boom. Většina firem technického zaměření, které jsou na špičce v oblasti inovací, tuto technologii vlastní, nebo alespoň externě využívá. Obdoba této technologie však není v přírodě nová, ani nijak výjimečná.
Zlepšující se funkčnost a výkon hardwaru, široká paleta volby materiálů a stále se zlepšující kvalita vyráběných součástí přispívají k růstu aditivní výroby. Technik ve výrobě tak získává neustále na významu.
Aditivní technologie jsou jedním z nosných pilířů Průmyslu 4.0. Od roku 2014, kdy v ČR 3D tisk kovů odstartoval „ve velkém“, byla o této problematice napsána celá řada publikací, díky nimž je tato technologie považována za poměrně známou. Jedním z průkopníků 3D tisku v ČR je firma Innomia, která přinášela informace o technologii DMLS do povědomí českého průmyslu již několik let před tímto zmiňovaných boomem.
Rostoucí využití titanu pro aplikace v leteckém průmyslu je za poslední léta velmi dobře zdokumentováno. Stejně tak se tématem diskuze a zkoumání staly i problémy spojené s efektivním, produktivním a vysoce kvalitním obráběním tohoto oblíbeného materiálu. Každá obrobna chce samozřejmě při frézování titanu optimalizovat výkonnost použité frézy, ale bez vhodných technologií a správného know-how to nemusí být až tak snadné. Díky převratnému objevu se však v současnosti začínají v této oblasti věci měnit.
Pro sektor třískového obrábění je automobilový průmysl jedním z nejdůležitějších trhů. V trendu stále více se uplatňujícího elektrického pohonu automobilů se výrobci obráběcích strojů a nástrojů snaží objevit nové trhy. Zaměřují se na letecký a vesmírný průmysl.
Využití plechových dílů tvářených za tepla patří dnes již běžně k produkci karoserií osobních automobilů a od jejich prvního nasazení nás dělí bezmála dvacet let. Tento trvalý trend souvisí s požadavkem na maximální zužitkování pohonných hmot a s tím spojené i redukce samotné hmotnosti karoserie. Dalším aspektem jsou limity snižující objemy škodlivých exhalací při spalování paliva, které nutí dlouhodobě producenty osobních i užitkových vozidel hledat alternativní konstrukční řešení. Emisní limity nastavené Evropskou unií, platné od roku 2020, stanovují průměrnou emisi všech modelů v nabídce na 95 g CO2.km-1. To odpovídá spotřebě 3,54 litru nafty či 4,06 litru benzinu na sto kilometrů.
Využití hořčíku a jeho slitin v automobilovém průmyslu má poměrně dlouhou tradici, sahající až do roku 1920, kdy byl tento materiál prvně použit v konstrukci sportovních vozů. O několik desetiletí později se objevil i v komerčních vozech, například u typu Volkswagen Beetle, kde jeho obsah činil téměř 20 kilogramů. Nicméně do popředí zájmu se tento specifický materiál dostává v posledních letech v souvislosti s nárůstem ekologických a legislativních požadavků na provoz vozidel.
Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem.
Proč jsme nejlepší?
a mnoho dalších benefitů.
... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou
















