MM: Máte již nějaké reference od zákazníků na tento produkt?
R. Baumann: Ano. První firma v Evropě, která používá systém Connect Plan je společnost Medeko ze Slovenska. Vesměs používají pětiosá obráběcí centra a šest z těchto strojů je propojeno přes systém Connect Plan. Ovšem jsme stále ještě ve fázi představování tohoto produktu, např. zde na zákaznických dnech Misan. Budeme jej představovat také u dalších zástupců a samozřejmě také na světových strojírenských veletrzích. Tento systém byl vyvinut Okumou pro stroje Okuma. A měl by zákazníkům usnadnit monitorovat historii obrábění na stroji a na základě toho obráběcí proces optimalizovat. Abychom jim pomohli systému rozumět, používáme pět klíčových slov: sběr dat, analýza, optimalizace, predikce a propojení. To je řetězec činností našeho systému Connect Plan, který uživateli přináší lepší přehled o výrobě a možnost ještě ji zefektivnit.
MM: Jak společnost Okuma nahlíží, případně reaguje na celosvětové problémy nedostatku kvalifikované pracovní síly?
R. Baumann: Nedostatek kvalifikovaného personálu je opravdu celosvětový problém. Okuma je výrobcem obráběcích strojů, ale také řídicích systémů, servopohonů, motorů a odměřování. Máme mnoho kompetencí ve všech směrech. Jsme si problému nedostatku kvalifikovaných operátorů a programátorů vědomi, proto vyvíjíme naše řídicí systémy napříč generacemi jednodušší na ovládání i programování. Já sám jsem za 14 let u Okumy svědkem již šesté generace řídicích systémů.
MM: Automatizace, robotizace a digitalizace nejenže přinášejí do výroby (nebo by alespoň měly přinášet) vyšší efektivitu, ale také mění zažité výrobní postupy. V souvislosti s tím se mění požadavky firem na zaměstnávané profese. Budou podle vás některé profese zanikat a po kterých naopak poroste poptávka?
T. Yamamoto: Pokusím se odpovědět na vaši otázku na příkladu řidiče automobilu. Dříve museli být řidiči automobilů velmi zkušení. V dobách, kdy se ještě motor startoval klikou, řidič musel být fyzicky zdatný, aby byl schopen motor vůbec nastartovat. Bez posilovačů řízení byla náročná i plynulá jízda. V zimě pak byl problém vůz vůbec nastartovat. A nyní se podívejme, jak se vozy vyvinuly dnes. Je např. možné z pohodlí domova zapnout vyhřívání vozu a možná v budoucnu nebude nutné vůz ani řídit. Toto je zřejmě směr, kterým se dnes ubíráme i my. Dříve bylo nutné mít určitou kvalifikaci na práci s obráběcím strojem, dnes se to změnilo. Způsob, jakým dnes řídíme vozy, se změnil, k tomu samému dochází také u obsluhy obráběcích strojů. Např. aplikace ochrany proti kolizi ve stroji, která byla na trh uvedena již před sedmi lety, chrání proces před kolizí, i když je program špatný.
MM: K jakým změnám podle vás bude v této souvislosti docházet ve výrobních podnicích?
R. Baumann: Jistých změn jsme svědky již nyní. Použiji příklad pana Yamamota s řidiči. Autopilot je již dnes realitou a v budoucnu se s tím budeme setkávat stále častěji. Znamená to, že všichni taxikáři přijdou o práci? Že zmizí všichni šoféři?
T. Yamamoto: Kam až tyto změny povedou, nevíme. Ale určitě mohu říci, že my půjdeme stejným směrem jako naši zákazníci. Mám vlastní filozofii. Pokaždé když otevřu nový poznámkový blok, na první stranu napíši: Prosperita zákazníka je naším hlavním cílem („Custumer prosperity is our only asset“).
Je dobré si představovat, že by lidé mohli v budoucnu pracovat méně hodin, ale zřejmě tomu tak nebude. Vždy budou věci, které je potřeba udělat. Dokonce když nějaké profese zaniknou, vzniknou nové. Ve výrobním podniku je vždy mnoho zajímavých činností. Pravděpodobně dojde k eliminaci zejména manuálních pracovních pozic. Ale práce, které jsou výzvou či potěšením, zde budou stále, neboť je nelze nahradit roboty.
R. Baumann: Když se ještě vrátím k tématům čtvrté průmyslové revoluce – automatizaci a robotizaci –, lze konstatovat, že tyto proměny probíhají ve světě různě. Např. v Evropě je od severu na jih a od západu na východ vidět značný rozdíl. Každý stroj, který prodáme do severských států, je vybaven jistou automatizací (zakládací jednotky, roboty apod.). Je to opravdu otázka nákladů na pracovní sílu. Na severu Evropy jsou tyto náklady velmi vysoké. Když půjdeme na jih, tyto náklady klesají, proto je tam i méně automatizace. Dalším příkladem by mohla být Čína, kde náklady na pracovní sílu bývaly hodně nízké. Dnes tam automatizace roste každý rok o deset procent.
MM: Loni na veletrhu EMO Hannover získala společnost Okuma cenu MM Award za multifunkční stroj Okuma Laser EX. Myslíte si, že alternativní výrobní technologie mohou v budoucnu nahradit ty konvenční?
T. Yamamoto: Aditivní technologie nemohou nahradit obrábění. Možná by mohly nahradit jiné výrobní technologie, jako je např. slévání, ale určitě ne obrábění, a to zejména kvůli dosahované přesnosti – ta je dnes zhruba o čtyři řády jinde, než je po obráběných součástech požadováno. Proto jsme vyvinuli Laser EX, který slučuje obě technologie v jednom stroji. K dnešnímu dni, přestože to byla teprve loni novinka, máme prodané dva stroje, jeden v USA a druhý v Japonsku. Jde o sektory aerospace a automotive.
MM: Budete se dále aditivním technologiím věnovat? Vidíte v těchto technologiích potenciál?
T. Yamamoto: Ano, budeme se těmto technologiím věnovat i nadále. Ty dvě uskutečněné instalace jsou na strojích řady MU-V a Multus. V případě stroje Multus – soustružnického obráběcího centra – je však laser používán spíše na kalení nebo další tepelné úpravy.
U aditivní výroby se jedná zejména o otázku změny konstrukčního myšlení. Dnešní kovové díly jsou navrhovány pro obráběcí technologie. Takže v mých očích to bude chtít ještě čas jednak na změnu designu součástí a jednak také na ověření jejich funkčních vlastností. Ale určitě to přijde. Trh však podle mého názoru nebude moc velký.
R. Baumann: Ohledně našich strojů Laser EX stále analyzujeme vhodné aplikace. Jednou z možností by mohly být opravy složitých dílů, např. parní turbíny. Opravy opotřebených lopatek, jejichž nová výroba by byla drahá. Tento příklad byl také na EMO Hannover 2017 předváděn. Dalším vhodným sektorem aplikace by mohl být aerospace, kde za normálních okolností nejsou povoleny svařované díly. Například v boeingu či airbusu již některé díly vyráběné aditivními technologiemi přijaty byly. Tyto aplikace by se mohly v budoucnu ještě rozšiřovat, ale jak řekl pan Yamamoto, ten trh pravděpodobně nebude příliš velký. Proto hledáme i další možnosti využití tohoto stroje. Výhoda výroby dílů pomocí Laser EX oproti SLM technologii je zejména v tom, že náš stroj nanese vrstvu, kterou může hned také obrobit, než nanese další, a výsledný povrch je tak lepší. Další výhodou našeho stroje oproti jiným hybridním strojům je to, že my nejsme omezeni používáním chladicích kapalin.
MM: Na jaké novinky se mohou návštěvníci světových strojírenských veletrhů těšit letos?
T. Yamamoto: Zatím jsme ve fázi rozhodování, které stroje budeme prezentovat letos. Ale jisté už nyní je, že i letos budeme propagovat náš systém Connect Plan.
MM: Děkuji za rozhovor.
Eva Buzková
Eva.buzkova@mmspektrum.com