Bezpečné přistání

Konec druhé světové války byl obdobím, do kterého se datuje historie zdejší strojírenské výroby. Z roku 1958 pak pocházejí první zmínky o státním podniku Technometra, který se již tehdy mj. zaměřil na výrobu servořízení a leteckých podvozků. Restrukturalizací tohoto podniku vznikla společnost AXL, která zhodnocovala dlouholeté zkušenosti z oblasti vývoje, konstrukce a výroby automobilové a letecké techniky a hydraulických zařízení. Budování současné tváře firmy vychází z roku 2010, kdy majoritní podíl ve společnosti AXL získala společnost Charvát Group. Jedná se o skupinu výrobních podniků, která v roce 2022 s 880 zaměstnanci dosáhla obratu 2,3 mld. Kč. V semilském závodě aktuálně pracuje 170 lidí a obrat v loňském roce činil 280 mil. Kč. Za zrodem skupiny stál JUDr. Ing. Jiří Charvát, který začal s podnikáním v 90. letech v oblasti hydraulických kapalin a olejů. První jeho investice v roce 1998 směřovala do Technometry Zbraslavice, kde se tehdy vyráběly hydraulické hadice. Postupně získával zkušenosti v komplexní výrobě hydraulických prvků. Akvizičně vytvářel vertikální integraci firem s příslušnými znalostními kompetencemi. Její největší konkurenční výhoda tkví v komplexních dodávkách v oblasti hydrauliky – od olejů přes hadice, šroubení, válce, agregáty až po celé systémy a celky. Jako jeden příklad za všechny uveďme dodávky kompletních hydraulických systémů pro regulaci výkonu turbín v elektrárnách.

Jak nám na úvod našeho setkání sdělil Michal Dolejš, který je za zdejší semilský provoz zodpovědný, skupina Charvát má široký záběr. V současné době se vedle již zmíněných Zbraslavic u Kutné Hory, kde se vyrábějí hydraulické hadice, trubky a válce, dále nacházejí výrobní a prodejní lokace v Okřínku u Poděbrad, jehož brány opouštějí kontejnerové nakladače, v Rakovníku se vyrábějí hydraulické agregáty a celé systémy, ve slovenském Bardějově hydraulické válce pro prémiové zákazníky. Firma má dále své působiště i v Chorvatsku a Slovinsku.

Zdejší technologie jsou odrazem toho, jak se semilská fabrika postupně vyvíjela. Historicky se zde vyráběly letecké podvozky a servořízení, což s sebou neslo požadavky na tepelné zpracování a povrchové úpravy. Provoz kalírny a chromovny si zde zachovali, ale kadmiování, fosfátování a zinkování se rozhodli outsourcovat. Nicméně podle slov pana Dolejše stále disponují odborníky přes metalurgii a povrchové úpravy, kteří jsou zodpovědní za kooperace. „V letecké oblasti je kooperace akceptována, ale je třeba deklarovat, že disponujete potřebnými odbornými znalostmi, že si předem schválené dodavatele dokážete řídit,“ specifikuje pan Dolejš.

V Semilech se především specializovali na podvozky pro kunovický letoun Let L 410 Turbolet. Po akvizici panem Charvátem se zde formou rozsáhlých repasí a renovací postupně modernizoval strojní park, nové technologie nebyly pořizovány. Až teprve s novými projekty v rámci strategie firmy se zvýšeným podílem letecké výroby se začalo investovat do nových technologií. Současný ukázkový výrobek představuje kompletní letecký podvozek kategorie CS23 do 10 tun letové hmotnosti vyrobený z výkovků.

„Na samém začátku jsme si řekli, že strategie semilského podniku v rámci skupiny by měla být ve složité strojařině s rozšířením letecké výroby,“ říká pan Dolejš a pokračuje: „Pokud se chceme koncentrovat na kompletní výrobu leteckých podvozků, jsou pro nás etalonem stroje typu soustružnicko-frézovací centra, jako je například stroj typu Integrex od Mazaku.“ V rámci několika kol výběrových řízení vyzvali dodavatele těchto technologií k vypracování časové studie dílců pro letecké podvozky, konkrétně pro L410 a L39 NG z produkce Aero Vodochody a italského výrobce Tecnam Aircraft. Následně po diskuzích s odborníky z firmy Mazak a navazujících konzultacích dospěli k závěru, že pro dané zadání a větší flexibilitu výroby je výhodnější nejít cestou jednoúčelových soustružnicko-frézovacích strojů, ale zvolit pětiosé obráběcí centrum, a to v kombinaci s velkým tříosým soustruhem. Provoz těchto dvou strojů jim dává větší variabilitu využití pro výrobu několika desítek sad podvozků (za jeden rok) sestávajících z příďového podvozku a dvou hlavních. Původně zvažované multifunkční soustružnicko-frézovací centrum by našlo své uplatnění u vyšších sérií.

„Výběrové řízení na pětiosé centrum spočívalo opět v zadání výroby konkrétního typového dílce, stejně jako v případě velkého soustruhu,“ vzpomíná Michal Dolejš a pokračuje: „Ale jelikož jsme dosud nedisponovali zkušenostmi s pětiosým obráběním a již jsme měli vysoutěžený konkrétní projekt s daným harmonogramem, tlačil nás čas, a tak jsme do zadání uvedli požadavek na dodání stroje, včetně kompletní technologické podpory a sedmi vyrobených dílů.“ Toto tehdy prý byl rozhodující moment, díky kterému zvolili Mazak. Ten jako jediný ze všech oslovených firem byl schopen dostát všem požadavkům.

Jelikož se v Semilech podvozky historicky vyráběly, existovala zde již ověřená technologie. Díky malosériové výrobě zde používali výkonné tříosé frézky s velkým množstvím přípravků. Požadavek tedy byl optimalizovat stávající výrobní proces a přejít z tříosého obrábění a „zapřípravkovaných“ polotovarů do obrábění pomocí pětiosého stroje. „Na základě zadaných dílů jsme doporučili pětiosý frézovací stroj Variaxis i800 Neo a pro zachování požadované univerzality pak velký soustruh Slunt Turn 500M 3000U pro obrábění dílů hřídelového typu. Toto vše jsme konzultovali s kolegy ze zahraničních poboček, jejichž zákazníci se zabývají výrobou leteckých podvozků, například pro Airbus či Boeing,“ přibližuje tehdejší kroky Pavel Procházka. Ve spolupráci s partnerskou firmou Iscar vybrali vhodné nástrojové vybavení pro produktivní obrábění leteckého duralu a speciální vysokopevnostní letecké oceli pro podvozky. Nebylo to pouze o vytipování konkrétních nástrojů, ale šlo o kompletní přípravu celé technologické části podpory od programů až po návrh upínacích přípravků. Bylo třeba dodat kompletní technologii na klíč a vyrobit zkušební dílce.

Kompletní výroba těchto podvozkových dílů začala v nulté sérii na strojním vybavení v Technologickém centru Mazak, jelikož pro semilský závod to bylo první pětiosé centrum. Obrábělo se z plného materiálu, neboť s ohledem na malé série by výkovky pochopitelně nebyly rentabilní. Přířezy ocelových dílů jsou o hmotnosti 30 až 40 kg, přičemž až 70 % materiálu se odebere a jde tzv. do špon. Z důvodu optimalizace výroby byly ve společnosti Vtech vyhotoveny speciální upínací nulové body zapuštěné přímo do desky stolu. Při výrobě podvozkových noh je třeba mít co největší zdvih v ose Z; při použití upínacích bodů na desce stolu by se totiž „přišlo“ cca o 45 mm v ose Z. A protože se jedná o relativně velké přířezy, upínací čep nulového bodu je přímo zašroubovaný do přířezu a vše je umístěno na stole stroje. Toto se realizovalo s ohledem na potřebu zkrácení vyložení nástrojů při obrábění. Současná doba kompletního průchodu zakázky podvozku výrobou je dle slov pana Dolejše přibližně půl roku, a to zejména kvůli složitosti a časové náročnosti speciálních procesů, které do toho vstupují, jako např. tepelné zpracování.

Dodané pětiosé centrum Variaxis i800 Neo je velmi rozšířené v letecké výrobě. Disponuje zásobníkem nástrojů s 80 pozicemi a výkonným vřetenem s 10 000 ot.min^–1. Součástí dodávky byla i vysokotlaká 70barová jednotka s vysokokapacitním vynašečem třísek. Stroj byl téměř ihned k dispozici, což bylo bezesporu benefitem dodávky. „Kromě samotné podstaty strojů Mazak je velká síla v našem aplikačním oddělení a zde bych chtěl svým kolegům poděkovat. Projekt byl realizovaný na klíč a kolegové z aplikačního zde odvedli obrovský kus práce, protože zajistili kompletní náběh výroby dílů,“ s hrdostí uvedl Pavel Procházka.

Volba technologie Mazak představovala pro operátory vícestrojové obsluhy velkou změnu, neboť se jednalo o jejich první pětiosý stroj s řídicím systémem Mazatrol. Ale díky intuitivnímu ovládání nakonec přechod proběhl bez zásadních problémů. „V Semilech máme vytipované stávající stroje z výroby leteckých dílů, které bude třeba obměnit, a tak dle mého má smysl pokračovat společně s firmou Mazak. Během těchto dvou projektů jsme si ověřili správnost našeho rozhodnutí. Mazak je velmi solidní partner, a to jak s ohledem na držení termínů, tak i z hlediska podpory a školení. Prvotní očekávání ze spolupráce se nám ověřila během realizace a není důvod jít jinou cestou. Jsme velmi spokojeni,“ říká závěrem našeho setkání Michal Dolejš.

Semilský závod byl opět důkazem toho, že současné strojírenství není pouze o dodaném stroji vybraném z katalogu, a případně doplněném o další opce. Ale je to o partnerství, komplexní dodávce celé technologie na klíč, profících v aplikačním oddělení, a v tomto případě i výrobě zkušebních dílců. A to bylo při našem setkání z úst pana ředitele Dolejše opakovaně důrazně zmíněno. Ostatní účastníci vypsaného tendru toto bohužel nesplnili, a tím tak přišli i o potenciál případné další spolupráce, která se zde na severu Českého ráje otevírá.