Ještě před nedávnem byly kompozitové součásti vyráběny ručně v časově velmi náročných procesech. Společně s požadavky na dosažení vyššího stupně automatizace i vzhledem k velkému počtu kompozitových součástí, ze kterých je SLR postaveno, pracoval tým McLarenu s odborníky z technologického centra společnosti Mercedes-Benz na zefektivnění výroby kompozitových materiálů. Výsledkem nákladného vývoje je oddělení fáze plnění a sycení pryskyřicí od fáze vytvrzování.
Procesně je při výrobě nejprve vytvořen tzv. předlisek, pro jehož výrobu je využito zkušeností a technologií textilního průmyslu. Polotovar pro výrobu kompozitu, CFC tkanina, je tak nyní vyráběna v automatizovaném procesu, využívajícím tradiční postupy textilní výroby (stehování, pletení, tkaní a lemování). Pro lepší představu je např. podélný nosný prvek přední částí karoserie složen z centrálního křížového prvku, obvodové tvarové části a vnitřní sítě. Křížový prvek sestává z několika vrstev uhlíkových vláken strojově sešitých dohromady. Při výrobě polotovaru budoucího profilu je tkanina oříznuta na požadované rozměry a vzniklá síť vložena do polystyrenového jádra. Tento celek je sevřen do speciálně vyvinutého stroje, který vytvoří podélný lem z dalších celkem 25 000 uhlíkových vláken, která jsou současně odvíjena ze 48 cívek. Olemováním základu jádra s přesným uložením vláken podle předem definovaných úhlů a požadovaného tvaru je vytvořen základní profil. Několik vrstev základní tkaniny se v určitých oblastech překrývá, čímž je zajištěna dostatečná pevnost při požadované minimální tloušťce součásti.
V dalších výrobních procesech spojí počítačově řízený všívací stroj křížový člen s tkaninou podélného prvku. Vytvořené jádro je vyjmuto a předtvarovaný polotovar podélného nosníku je zastřižen na přesný rozměr. Do takto vytvořeného jádra nosného prvku je již vstřikována pryskyřice. Velkou výhodou oproti ručnímu i několikahodinovému zpracování je, že výrobní cyklus kompletního podélného prvku trvá s využitím oplétacího stroje pouhých 12 minut.
Ovšem nejen karoserie, ale i struktura zadního plata vozu SLR poskytuje další dobrý příklad pro prezentaci nových výrobních technologií zpracování uhlíkových vláken. Zadní plato pod sklem má velmi složitý tvar s několika štěrbinami, které jsou také vyráběny samostatným automatizovaným procesem. Zdokonalením metody SMC (Sheet Molding Compound) podle nových požadavků vznikla metoda "Advanced SMC". Výhodou této technologie je, že i základní síťové výztuže již nejsou vyráběny ručně, ale strojově. Zde pak vstupuje do hry ještě další manipulační systém, který jednotlivé CFC vrstvy umísťuje v předem vypočtených úhlech a předem nastavených pozicích, které korespondují s konečnou podobou součásti, čímž je zajištěna výsledná čistota výlisku. Tento předlisek je následně pomocí tepla a tlaku zformován do konečné podoby ve formě. Díky celkové kvalitě zpracování již není zapotřebí dalšího opracování ani úprav. Mercedes-Benz se tak stal prvním automobilovým výrobcem, který ve výrobě využívá technologii Advacned SMC.