„Při vývoji nových nástrojů jde o mnohem víc než jen o přesnost vyrobených dílů,“ vysvětluje Nikolaus Chaintoutis, vedoucí dílny v oddělení Special Tooling firmy Phoenix Contact. Tým třiceti pěti zaměstnanců se zabývá vývojem nových nástrojů a metod pro zpracování plastických hmot a výrobou prototypů nástrojů. Tady platí nejvyšší standardy i s ohledem na způsobilost procesu, eventuálně kontrolovatelnosti následné výroby. Z tohoto důvodu musí vstřikovací nástroj, než opustí dílnu, vyprodukovat nejen několik vzorových kusů, ale obstát v osmihodinovém výrobním procesu se závěrečnou zkouškou dodržení požadovaných parametrů. Na řadu přicházejí moderní metody pro návrh a realizaci, nejen s ohledem na pozdější použití, ale už i na vlastní pracovní metody. Takže se při výrobě jednotlivých složek používají moderní provázané výrobní systémy. Příkladem je metoda kombinace výrobních technologií, které se skládají ze dvou obráběcích center – každá z Röders (pro obrábění kalených ocelí a výrobu elektrod) a DMG (pro obrábění nekalených kovů) se skládá z hloubičky, měřicího přístroje, automatické myčky, několika zásobníků pro frézovací nástroje a palety s ocelovými obrobky a grafitovými elektrodami. Celek je doplněn manipulačním systémem. Při obrábění kalených materiálů a hloubení hraje přesnost zásadní roli, především když se vyrábí filigránské tvary a velmi náročné tenké vysoké stěny s žebrováním. Tady se používají ty nejtenčí nástroje s průměrem ±0,2 mm a obráběcí přesnost je požadována v oblasti mikronů.