O čtvrtinu více do výzkumu a vývoje

Společnost Tajmac-ZPS není třeba technické veřejnosti představovat. Výroba ve Zlíně, která se datuje již od roku 1903, má díky panu Baťovi dlouhou tradici a světový věhlas. Firma zaujímá v ČR přední postavení v oblasti obráběcích center a vícevřetenových automatů. Patří mezi největší české exportéry (přes 80 % produkce) a zařazuje se do skupiny předních světových výrobců.

Společnost v loňském roce po vývojové stránce nezahálela a přichází na trh s novými produkty. Nejen o nich jsme si povídali s jejím technickým ředitelem Ing. Radomírem Zbožínkem.

MM: Na letošních Zákaznických dnech měla svoji premiéru vlajková loď divize CNC - multifunkční stroj MCV 1800MULTI. Co vás vedlo k vývoji tohoto stroje?

Ing. Zbožínek: Stručně řečeno výsledky marketingového průzkumu v tržních segmentech, ve kterých se Tajmac-ZPS, a. s., chce prosadit. MCV 1800MULTI je multifunkční stroj s rozvinutou schopností plnohodnotně provádět více druhů obrábění, v tomto případě soustružit i frézovat. Pro uživatele přináší snížení potřebného počtu obráběcích strojů pro výrobu jedné součásti, menší podíl manipulace, zkrácení vedlejších časů, minimalizaci času pro ustavování obrobků či větší možnost pro souběh u prováděných operací. Jsme přesvědčení, že to jsou všechno prvky zvyšující užitné vlastnosti stroje.

MM: Technicky zajímavé bylo představení stroje H80DD, jehož konceptem je zcela nové řešení konstrukce, který nemá jak u nás, tak ani ve světě obdoby. Přibližte prosím, o co se jedná.

Ing. Zbožínek: Jde o experimentální stroj, na kterém si ověřujeme zcela nové principy v konstrukci obráběcích strojů, neboť konvenční řešení dosahují svých fyzikálních limitů.

Koncept seizmicky vyváženého obráběcího stroje je postaven na myšlence konstrukčně minimalizovat nebo zcela vyloučit reakční silové účinky mezi strojem jako celkem a jeho okolím. Jednoduše si lze takovou situaci představit tak, že pokud by se obráběcí stroj nacházel ve stavu beztíže, pak seizmicky vyvážený stroj by stál v prostoru na jednom místě, zatímco klasický stroj by se pohyboval působením reakčních sil pohonů. U stroje H80DD je seizmický princip uplatněn ve dvou nejvýznamnějších pohyblivých osách, které pohybují nejhmotnějšími částmi stroje, resp. obrobku - v ose X a Y.

Dále je u stroje H80DD možné v ose Z aplikovat tzv. plovoucí princip dle patentu profesora Zeleného z Výzkumného centra VCSVTT. U tohoto světově jedinečného principu se využívá obvykle zmařená reakce od urychlené hmoty (stolu, obrobku) pro urychlení protiběžné hmoty. To přináší vyšší energetické úspory a podstatné snížení vibrací přenášených do rámu stroje i kvalitnější povrch obráběného dílce.

Z dalších nových prvků bych zmínil užití koncepce Double Drive, která umožňuje zkonstruovat stroj velikosti H80 (X = 1 200, Y = 1 100 (mm)) na půdorysu stroje velikosti H50 (2 400 x 4 500 (mm)), neboť je využito efektu relativní změny polohy obrobku vůči vřetenu v příčné ose X, kde konají inverzní pohyb dva pohony (X1 a X2 - stůl i stojan s vřeteníkem - každý s polovičním zdvihem a rychlostí).

Mezi zcela nové prvky patří užití metody aktivního tlumení vibrací na ose X1, aplikace pohonů z průvlakovým motorem (elektromaticí) či konstrukce stojanové a vřeteníkové skupiny, plně topologicky a materiálně optimalizované, kde se podařilo zvýšit 1. vlastní frekvenci o 53 % a snížit hmotnost o 35,6 %.

Velmi zajímavým prvkem je i teplotní kompenzace na základě termomechanických přenosových funkcí, která se jeví jako podstatně přesnější oproti standardní statistické kompenzaci.

MM: S kým jste na vývoji tohoto stroje spolupracovali? Z jakých prostředků byl hrazen a v jakých objemech?

Ing. Zbožínek: Spoluřešitelem je Výzkumné centrum strojírenské výrobní techniky a technologie při ČVUT FS v Praze pod vedeném prof. Houši. Projekt získal podporu z operačního programu Impuls vyhlášeného MPO. Celková míra dotace činí 40 % z objemu uznatelných nákladů. Ty se pohybují řádově v desítkách milionů korun.

MM: Během roku jste museli z důvodu dopadů hospodářské krize propustit téměř 1/3 zaměstnanců. Jakým způsobem se to dotklo vývoje a konstrukce? Jak jste se s tímto z pozice technického ředitele musel vypořádat?

Ing. Zbožínek: Průměrný počet zaměstnanců naší výzkumně-vývojové základny činil v období 2006-2009 na 93 osob. Dnes, když spolu hovoříme, je ve výzkumně-vývojové základně zaměstnáno 86 lidí a do konce našeho hospodářského roku, tj. do 30. 9. 2010, se sníží o dvě osoby. Na této úrovni by měl zůstat. Tedy pokles, ale relativně přijatelný vzhledem k hloubce krize, která zasáhla celý obor obráběcích strojů. Co je však velmi důležité, je fakt, že prostředky, které investujeme do výzkumu a vývoje, se zvýšily. V roce 2009 činily 62 mil. Kč, v roce 2008 pak 51 mil. Kč, což je nárůst o 21,5 %. Myslím si, že to je správný trend, který je právě v období krize žádoucí, neboť je to ta nejlepší investice pro budoucnost.

MM: Útlum v poptávce po obráběcích strojích se v prvé míře dotkl především sériově vyráběných strojů, které v objemu vaší produkce činí velký podíl. Jak se situace v této komoditě vyvíjí nyní?

Ing. Zbožínek: Trh se zotavuje jen velmi pozvolna. Na přesnou kategorizaci struktury budoucích poptávek je asi ještě brzy, ale důraz na složité technologie s vysokou přidanou hodnotou, unikátní a solitérní řešení a již zmíněné multifunkční architektury strojů je naprosto zřetelný. Důkazem je silné zvýšení prodejů našich CNC řízených vícevřetenových automatů řady TMZ, seřízených na špičkové technologii, která vyžaduje až 44 řízených os. Za průlomovou lze označit i výrobu ozubení na těchto strojích, o které jsme ještě nedávno pochybovali, zda je vůbec možné ji u vícevřetenového automatu vyřešit.

MM: Co si myslíte o úvahách, že po oživení poptávky v prvním případě přijde řada na téměř nové secondhandové stroje, vyprodávané leasingovými společnostmi, jejichž nájemci si je pořídili v době sílící konjunktury v roce 2008 a následně pro ně však neměli práci. Jak se to dle vás případně odrazí i v prodejních cenách?

Ing. Zbožínek: Je to jeden z parametrů současného trhu, stejně jako třeba dumpingové ceny. Nemyslím si, že se to dá nějak rozumně regulovat. Zatím volíme cestu, kterou jsem naznačil v předcházející odpovědi.

MM: Jste členové Svazu strojírenské technologie. Co pro vaši firmu osobně znamená být členy tohoto profesního svazu, co to pro vás obnáší a co byste od něho očekávali?

Ing. Zbožínek: V podstatě všichni evropští výrobci obráběcích strojů mají svoje národní svazy, které zastřešuje sdružení Cecimo. Myslím si, že jejich význam vzrostl. Už zdaleka nejde jen o vytváření statistických dat či sdílení standardizačních prvků, neboť poté, co EK vydala dvě směrnice o ekodesignu, které se stanou od 1. 1. 2012 platnou zákonnou normou, je v zájmu nás všech, aby její technické parametry byly dosažitelné a jejich naplňování nás neznevýhodnilo v konkurenčním boji. V tomto smyslu, a to jak v oblasti mandatorních ustanovení směrnice, tak samoregulačních principů, je pozice svazu SST při hledání řešení těžko zastupitelná.

MM: Dlouhou dobu jste vedl tehdejší ZPS a přidružené podniky z pozice generálního ředitele též v době dopadu útlumu světové potřeby obráběcích strojů. Čím se tehdejší doba lišila od té dnešní?

Ing. Zbožínek: Krizi, která se podobala té dnešní, jsme zažili v období 1994 a 1995. Jestliže světová výroba obráběcích strojů činila v roce 1989 hodnoty 40,9 mld. EUR, tak v roce 1994 klesla na objem 23,4 mld. EUR, resp. na 27,5 mld. EUR v roce 1995. Tento silný propad přišel relativně brzy poté, co jsme přišli o tehdejší východní trhy, na kterých třeba ZPS bylo závislé z 85 %.

Úloha k řešení byla definována trochu jinak, než je tomu dnes. Byl absolutní pokles zakázek, neřešitelný pouhým snížením stavu zaměstnanců. Tehdy jsme se rozhodli, a v podstatě ani nic jiného nezbývalo, vstoupit na nejbonitnější trh s obráběcími stroji, tj. do USA. Spolu s americkou distribuční společností TREE a japonskou renomovanou firmou Okuma se podařilo najít mezeru na trhu, správně marketingově definovat produkt a rychle jej vyvinout a s vysokou jakostí začít vyrábět. V projektu TREE jsme vyrobili a dodali do USA do konce roku 1999 celkem 1 157 ks obráběcích center, v projektu Okuma do dnešního dne 2 395 ks obráběcích center.

Myslím, že tato čísla další komentář již nepotřebují.

Děkuji za rozhovor

Roman Dvořák