Témata
Reklama

Průřez automatizací a robotizací výrobních procesů

Automatizace procesů, jeden z faktorů snižování vlastních nákladů, se v současné době dostává stále více do popředí i vlivem obecného nedostatku kvalifikovaných pracovních sil. Jejím prvotním, jistě záslužným humánním záměrem, vedoucím až ke vzniku robotů, bylo postupné osvobozování člověka od jednotvárné, monotónní práce a náhrada lidské práce funkcí mechanismů ve zdraví škodlivém nebo jinak nebezpečném či pro člověka nedostupném prostředí.

Za vpravdě úspěšný věk nasazování průmyslových robotů, podložený nadšením nad nově zaváděnou technikou, je možné považovat již období kolem roku 1985, kdy docházelo k širokému zavádění robotů do velkosériové výroby, zvláště v oblasti automobilového a elektrotechnického průmyslu. Až do počátku devadesátých let minulého století se počet instalovaných robotů za každé tři roky přibližně zdvojnásobil. Od poloviny devadesátých let však již světové statistiky zaznamenávaly určitý pokles výroby robotů, způsobený postupným nasycením tradičních trhů. Tento pokles se však podařilo ke konci století zastavit a trh oživit dokonalejším způsobem řízení robotů, vyšším stupněm propojení s počítačovou technikou i podstatně vyšší úrovní senzorů, systémů pro zpracování obrazu i možností dálkového monitorování procesů. Samotná recese, která celosvětově postihla průmysl na počátku 21. století, byla v oblasti vývoje nových robotizovaných výrobních a manipulačních systémů rychle překonána a jen Německo, které je po Japonsku druhým největším světovým trhem průmyslových robotů, zaznamenalo v roce 2001 podle VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau) nárůst obratu 10,3 %, s obdobnou, i když mírnější dynamikou v následujících letech. Světové statistiky zaznamenávají v roce 2003 podle VDMA pro automatizační prostředky, včetně robotů, nárůst obratu o 7 %, na 6,5 mld. eur, i když u robotů jde jen o nárůst v hodnotě 1,8 mld. Přesto na konci loňského roku byl ve světě nasazen již jeden milion aplikací průmyslových robotů. Z jednotlivých dílčích oborů průmyslové automatizace pak největší nárůst obratu zaznamenávají při trendu vývoje k vyššímu stupni inteligence robotů systémy pro průmyslové zpracování obrazu.
Reklama
Reklama
Reklama

Veletrh Automatica

Silná pozice Německa v oblasti výroby i užití automatizovaných a robotizovaných systémů podnítila i vznik specializovaného veletrhu pro robotiku a automatizaci. Jeho první ročník se konal v loňském roce na novém výstavišti v Mnichově. Doposud tato oblast byla pod patronací VDMA nomenklaturně prezentována na jarním hannoverském průmyslovém veletrhu. Ukazuje se, a veletrh Automatica to plně potvrdil, že současný rozsah aplikací automatizovaných a robotizovaných systémů je už natolik pestrý, a to nejen u klasických oborů strojírenské výroby, ale i v jiných odvětvích (spotřební průmysl; medicína - roboty se podílejí na operacích; energetika - inspekční práce v jaderné energetice; stavební výroba; zemědělství - v rostlinné výrobě od zpracování půdy až po sklizeň produktů, v živočišné výrobě pro přípravu a dávkování krmiv; průzkum kosmického prostoru; práce pod vodou; servisní a domácí činnost), že specializovaný veletrh, který vedle robotů a manipulátorů zahrnuje i související oblasti mechatroniky, technologie průmyslového zpracování obrazu, senzorovou techniku i programovou tvorbu, poskytne výrobcům i uživatelům daleko relevantnější informace než veletrh s obecnou, byť průmyslovou tematikou.
Hlavním námětem veletrhu Automatica 2004, kterého se zúčastnilo 566 firem z 22 zemí celého světa, byla automatizace procesů převážně ve strojírenských oborech s uplatněním průmyslových robotů, dopravně-manipulačních prostředků či přímé integrace manipulačních prostředků do výrobních strojů a systémů, včetně programového vybavení, senzorové techniky a dnes stále více uplatňované digitalizace průmyslového zpracování obrazu. Pomineme-li montážní technologie s jednoduššími manipulátory nebo představení jednotlivých prvků pro automatizační systémy, pak jádro veletrhu i přes ještě silný podíl servisních robotů patřilo výrobním robotizovaným systémům s průmyslovými roboty a manipulátory. Tady je efektivnost vyšších stupňů automatizace často spojována se zaváděním nových progresivních technologií, jako jsou procesy s vodním, laserovým či elektronovým paprskem nebo plazmou. Zajímavým poznatkem u takových pracovišť je stále užší provázanost vlastní technologie s manipulačním cyklem, kdy se podstatně zkracuje pomyslná vzdálenost obou doposud spíše oddělených procesů. Takovému stavu provázanosti odpovídá i vývojový a výrobní trend předních výrobců u obou skupin těchto strojů a mechanismů. Na veletrhu jej naznačila jednak firma Fanuc, známý výrobce průmyslových kloubových robotů, která do svého vývojového a výrobního programu zařadila už i pevnolátkové lasery, včetně společných řídicích systémů pro robotickou a výrobní část, jednak firma Trumpf, která je naopak dlouhodobým výrobcem všech typů technologických laserů a která už dnes nabízí pro některé technologické operace i kompletní automatizovaná pracoviště, opět se společným řídicím systémem, propojeným navíc mezi uživatelem a výrobcem průběžnou stálou telediagnostickou službou.

Robotizace laserových pracovišť

V počátcích robotizace a současně i v období počátků aplikací laserových technologií -většinou pro svařování, pájení, řezání nebo pro povrchové úpravy - se stavba robotizovaných laserových pracovišť opírala především o výkonnější plynové CO2 lasery (dosahují výkonu až 20 kW), což však z pohledu přenosu energetického laserového paprsku od zdroje na místo užití komplikovanou optickou soustavou s větším počtem zrcadel nebylo zrovna nejvhodnějším řešením. Výhodou, která se pro vytváření robotizovaných systémů postupně ukázala jako rozhodující, byl proto přenos laserového paprsku optickým vláknem u pevnolátkových Nd:YAG laserů, kde se postupně dosáhlo postačujícího výkonu do 6 kW. Tento způsob je v současné době využíván na robotizovaných svařovacích linkách karoserií u většiny předních světových automobilek. Ještě před několika lety se zdálo - u Audi A2 s hliníkovou karoserií -, že 30 m laserových svarů, na kterých se podílely Nd:YAG lasery firmy Trumpf (původně ještě pod značkou předchozího výrobce, firmy Haas-Laser) ve spojení s kloubovými roboty firmy Kuka, je u karoserie vozu střední třídy pravděpodobně maximum, kterého lze kombinací laseru a robotů dosáhnout. Kam však jde tento trend nadále, ukazuje nový Golf V, kde se laserem za vedení robotů svařuje téměř 70 m spojů, nehledě na to, že sílícím konkurentem je u těchto spojů laserové pájení natvrdo.
Podle ukázek na veletrhu však svařování karoserií pomocí pevnolátkových laserů získává ještě další silnou konkurenci přímo v samotné technologii svařování, a to v podobě rozměrově daleko menších, levnějších a přitom dnes už stejně výkonných diodových laserů, kde je způsob přenosu energie paprsku optickým vláknem obdobný. Pro pevnolátkové lasery je ale v porovnání s diodovými lasery příznivým faktorem stále ještě vyšší jakost laserového paprsku, posilovaná navíc u nových verzí tzv. kotoučových a "innoslab" laserů, kde je tyčová forma krystalu, známá z obvyklého provedení pevnolátkového laseru, nahrazena kotoučovou nebo deskovou formou s vhodnějším způsobem chlazení. Na veletrhu už firma Fanuc představila takovou variantu Yb:YAG kotoučového laseru firmy Rofin-Sinar o výkonu 1,5 kW v kombinaci se svým kloubovým robotem.
Že ani výrobci CO2 laserů neřekli v oblasti technologií spojených s roboty ještě své poslední slovo, dokazovalo na veletrhu robotizované pracoviště firmy Reis, řešené ve spolupráci s firmou Thyssen-Laser-Technik, s novým umístěním CO2 laseru na horním ramenu kloubového robotu. Takové umístění laseru dovolilo při zkrácené optické cestě paprsku s jeho úvodním přesazením do osy laserové hlavice, řešeným podle vlastního patentu, i nižší počet zrcadel. K jejich justáži dochází přitom z vnějšku pomocí diodového laseru. Pro takovou úpravu jsou obecně nejvhodnější neprůtočné typy laserů DC s difuzním chlazením do výkonu 600 W, kde se dosahuje při nižší hmotnosti i vhodnější operativnosti. Speciálně pro svařování a řezání na tomto pracovišti vyvinula laser typu TCF 1, mimořádně lehký, o hmotnosti jen 250 kg a přitom s výkonem až 2 kW, firma Trumpf (u kloubových robotů se dnes dosahuje u specializovaného provedení nosnosti 600 kg i více). O tento typ 2kW laseru je mimořádný zájem a případné zájemce jistě potěší sdělení jeho výrobce o možných současných dodávkách.
Všechny složité úvahy o vhodnosti jednotlivých typů laserů, ať již pevnolátkových, plynových, nebo diodových, v kombinaci s průmyslovými roboty vedly i k vytvoření tzv. Evropského konsorcia, které sdružuje výrobce obou těchto skupin a jehož cílem by mělo být hledat optimální vzájemné vazby těchto technologií. Má již i své dořešené projekty, např. svařování Al plechů s vysokou reflexí diodovým laserem při vedení kloubovým robotem, na kterém se podílel především Fraunhofer Institut Produktionstechnologie - IPT. Pro dosažení maximální efektivity při skloubení energetického přínosu laseru a optimálního programu pro řízení kloubového robotu je pak přínosem práce střediska pro simulaci a realizaci těchto procesů ve Fraunhofer Institutu IWS, vybaveného průmyslovým robotem o nosnosti 125 kg, laserem CO2 o výkonu 2,5 kW a diodovými lasery o výkonu 1,5 kW.
Jakým směrem se pravděpodobně bude ubírat další vývoj vzájemné součinnosti robotů a laserů, bylo částečně naznačeno již v úvodní části, a to na příkladu z expozicie japonského výrobce kloubových robotů Fanuc, který v konkurenci podobných výrobců vychází vstříc zájmu zákazníků novou kombinací, kde robot, laser i základní software jsou z jedné firmy. Fanuc pro tento záměr proto vyvinul vlastní, zatím 1kW, výbojkami čerpaný Nd:YAG laser. Ten se sice může použít v kombinaci s každým typem robotu Fanuc, speciálně byl však pro tento účel upraven osvědčený kloubový robot M-16i na typ Y-16i s účelovým vedením pro optický kabel přivádějící laserový paprsek do laserové hlavice, upevněné na pracovním ramenu robotu. Přes vlastní aplikační software je laser řízen prostřednictvím řídicího systému robotu. Opačně, pokud jde o základní a přidruženou výrobu, postupuje v některých případech Trumpf, známý výrobce laserových systémů, který na bázi Nd:YAG i CO2 laserů vytváří kompletní automatizovaná pěti- a šestiosá centra pro svařování a řezání. Obdobnou vstřícnost vůči zákazníkům zastává i firma Reis, až na to, že sama není výrobcem laserů. Při stavbě robotizovaných laserových pracovišť však přebírá vůči zákazníkovi roli generálního projektanta, odpovědného za projekt, konstrukci i výrobu na klíč dodaného kompletního zařízení.

Robotizace tvářecích operací

Dlouhou dobu se zvažovalo, do jaké míry se vyšší stupeň automatizace a zvláště pak robotizace uplatní u ohraňovacích lisů, kde by robotizace mohla při dostatečné sériovosti výroby přinést snadnou a rychlou manipulaci i s rozměrnými plechy, vysokou přesnost a opakovatelnost procesu, v podstatě nedosažitelnou při manuální obsluze, krátké pracovní cykly při maximálním vytížení lisu a programovou pružnost při změně sortimentu. Své pozitivní zkušenosti už mají v tomto směru opět především firmy Reis, Fanuc, Trumpf i ABB. Firma Fanuc Robotics vyřešila pomocí vlastního programového vybavení otázku efektivního užití robotů u ohraňovacích lisů dokonce už i při malosériové či kusové výrobě. Její snadno upravitelný řídicí program přináší efektivnost nasazení robotu při výrobě třeba i jen deseti kusů. Přitom programování s bází v AutoCadu probíhá přes obrazovku počítače jen prostřednictvím několika kliknutí myší. Program navrhuje nástroje, jejich pozici i pracovní frekvenci ohraňování a proces tvarování simuluje na monitoru. Tímto postupem je možné řídit součinnost celého reálného pracoviště včetně robotu, lisu a navazujících stanic. Změna programu při změně výroby, včetně výměny nástrojů, trvá pouhých deset minut, a to všechno při vybavení běžným ohraňovacím lisem typu např. Amada, LVD nebo Trumpf a s běžným kloubovým robotem. Od vlastní firmy Fanuc přicházejí prakticky v úvahu všechny typy šestiosých robotů, jako jsou např. typy R-2000i, M-710i a M-16i, které mohou být doplněné i kolejnicovým pojezdem pro uvolnění prostoru před lisem. Robot sám je řízen v závislosti na pohybu beranu lisu, přičemž tato závislost představuje pro robot sedmou řízenou osu. Program pamatuje i na nutnou náhlou ruční práci na lisu, při které zůstává robot v klidové pozici.
Ne vždy a ne všude je rentabilní používat u ohraňovacích lisů pro automatizaci výrobních procesů hned robotů. V podmínkách tuzemských podniků, kde sériovost výroby či bohatost obdobného sortimentu není zase tak příliš vysoká, nabízí zajímavé řešení automatizace procesu firma Trumpf, sama o sobě jeden z největších výrobců těchto lisů. Trumpf vyvinul automatickou manipulaci s plechy u ohraňovacích lisů pomocí manipulátoru s přísavkovým chapadlem a s pohybem po kolejnicích. Systém nazývaný Trumpf BendMaster postačuje pro plnou automatizaci s lehkými i těžkými díly po celou pracovní směnu. Vedle vysoké efektivnosti při sériové výrobě je zrovna tak vhodný i pro série středního či malého rozsahu a jeho předností je i koncepční ovládání v rámci celého výrobního komplexu prostřednictvím společného řízení ToPs 600. Maximální nosnost chapadla je až 55 kg , max. rozměry ohýbaného plechu 1000 x 2000 mm. Pro dosažení maximální efektivnosti celého procesu a vysoké kvality ohranění je zde navíc vhodné používat úhlovou odměřovací senzoriku ACB, kde lze dosáhnout při rozsahu úhlů 45o až 135o úhlové přesnosti ±0,3o.
Pomocí průmyslových robotů však mohou vznikat i zcela nové technologie. Důkazem toho je nový způsob tváření tenkých plechů vyklepáváním místo hlubokého tažení, předvedený pod názvem Roboshaping opět Fraunhofer Institutem IPA. Vyklepávání oproti jednorázovému vytvarování nevyžaduje vysoké přetvárné síly a rovnoměrně zvyšuje pevnost tvarovaného dílu. Při dosavadních postupech bez užití robotu by takové vyklepávání vyžadovalo pro dodržení správné geometrie tvaru dílu vhodnou podkladovou matrici. Vyklepáváním pomocí nástroje vedeného hlavicí běžného kloubového robotu, s řízením odvozeným od CAD dat, lze dosáhnout požadovaného tvaru i při volném tváření, tedy bez matrice. Tím, že nevyžaduje žádné drahé tvářecí stroje a nástroje, je tento proces mimořádně úsporný, což platí zvláště pro kusovou a prototypovou výrobu. Ve funkci nástroje se v současné době testují dva principy - s vertikálně oscilujícím pneumatickým vibrátorem s frekvencí 70 Hz a elektromechanický, s excentrem s 50 zdvihy za sekundu. Programové řízení procesu umožňuje dosahování krátkých výrobních časů, např. postup při tvarování dílu o rozměrech 100 x 100 mm, počínaje tvorbou CAD modelu přes generování horizontálních řezů s tvorbou dat jednotlivých kontur až po vlastní vytvarování dílu, trvá 10 až 15 minut, tvarování dílu o průměru 300 mm přibližně 2 hodiny.

Další aplikace robotů

Z Fraunhofer Institutu IPA pochází i metoda s využitím kloubových robotů pro vytváření klasických pískových slévárenských forem, která nahrazuje dosud fyzicky náročnou a hygienicky ne vždy uspokojivě řešenou ruční nebo jen zčásti mechanizovanou práci a která nevyžaduje ani jinak potřebnou výrobu modelu. Program, který vychází z konečných dat obrobku s úvahou nutných minimálních přídavků na obrábění, ovládá jak přísun písku do formy, včetně volby jeho druhu, tak i zhutnění a vytvarování písku podle požadované 3D geometrie. Pro zhutnění a tvarování se volí buď způsob s užitím válcování povrchu válečkem umístěným s nástavcem v hlavici robotu, nebo dusání. Celým tímto postupem, kdy při dusání dochází na rozdíl od tichého válcování už k určitému hluku a vibracím, se dosahuje profilové tolerance ±1 mm při zhutnění do 40 %.
Mezi nové postupy, které se už plně osvědčily u prvních automobilek, je možné zařadit i premiéru firmy ISRA Vision Systems v oblasti automatického nanášení lepidel nebo těsnicích hmot se současnou polohovou kontrolou, sledováním kontur a ověřováním geometrických parametrů i množství nánosu. Celý tento postup je založen na speciální hlavici užívané ve spojení s kloubovým robotem, která zahrnuje nanášecí trysku v kompletu s kamerovým senzorem, kontrolujícím povrch kolem nanášecí trysky v rozsahu 360o. Proces, označovaný EASI - Enhanced Adhesive and Sealant Inspection, může být použit i způsobem off-line, většinou v případě, není-li možné z prostorových důvodů umístit na nanášecí hlavici senzorovou kamerovou část. Programová část je zaměřena na přímou korekci k dodržování požadované kvality technologického postupu, ale dovoluje i sběr údajů pro statistické vyhodnocení případných odchylek.
Robotizace a automatizace vytváří mnohdy podmínky pro sdružování technologií do multitechnologických systémů, což např. v oblasti strojírenství může představovat kombinaci přesného odlévání a závěrečného obrábění, přesnou výrobu polotovaru a jeho následné tepelné zpracování, nebo třeba i takovou kombinaci, jakou je plošné tváření s následným svařováním a povrchovou úpravou. Svůj přínos pro komplexní výsledek bude mít jistě i kvalitativní vývoj jednotlivých prvků automatizace, kde příkladem může být v oblasti pohonů vývoj umělého svalu pro servisní robotiku. Tady se v poslední době prosazují materiály s tvarovou pamětí SMA (Shape Memory Alloys), které mění svůj tvar účinkem teploty. Slitiny s tvarovou pamětí - nejčastěji je užívána slitina složená z 55 % niklu a 45 % titanu - mají schopnost zapamatovat si určité i komplikované stavy, ty střídavě zaujímat vždy při ohřevu nebo při ochlazení a přitom konat i mechanickou práci.
Pokračování příště.
Reklama
Vydání #3
Kód článku: 50311
Datum: 10. 03. 2005
Rubrika: Trendy / Automatizace
Autor:
Firmy
Související články
Platforma pro edgecomputing a průmyslový internet věcí

Systém FIELD (FANUC Intelligent Edge Link and Drive) je platforma určená pro propojení provozních zařízení, která umožňuje rychlý a spolehlivý přístup k výrobním datům s cílem využít je k naplnění koncepce chytré, propojené výroby. Dovoluje realizovat edge computing, tedy shromažďovat a zpracovávat data přímo v provozu, nikoliv až v cloudu, a umožňuje tak činit rozhodnutí, která se týkají jednotlivých strojů a zařízení, mnohem rychleji než u cloudových aplikací. Přitom zůstává zachována možnost, nikoliv povinnost, předem zpracovaná data přenášet k centralizovanému zpracování v informačním systému podniku nebo v cloudu. Účelem je nejen monitorovat, ale i aktivně zasahovat do výrobního procesu ve smyslu regulační smyčky se zpětnou vazbou.

Školní robot pro výuku automatizace

Vzdělávání žáků pro život v první polovině 21. století, v naší tzv. industriální civilizaci.

Demystifikace kolaborativních průmyslových robotů

Mezinárodní federace robotiky (IFR, International Federation of Robotics) zveřejnila v prosinci 2018 zprávu nazvanou Demystifikace kolaborativních průmyslových robotů (Demystifying Collaborative Industrial Robots), která se snaží nalézt odpověď na otázku současné a budoucí úlohy kolaborativní robotiky. Níže uvádíme překlad podstatné části zprávy, kterou nám poskytl jeden ze členů IFR - společnost FANUC.

Související články
Doživotní přesnost servopohonů s dutou hřídelí

Požadavky, se kterými se obor pohonné techniky dlouhodobě setkává, jsou velmi různorodé. Kompaktnost a velký výkon se jako klíčové atributy staly standardem v mnoha aplikacích. Zástavbový prostor, který je k dispozici, je stále zmenšován, avšak požadavky na výkon zůstávají buď stejné, nebo se zvyšují. Stále rostoucí globální konkurence vyžaduje trvalou optimalizaci výkonu.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Strojírenská firma sází na kolaborativní aplikaci

FT-Produktion, švédská strojírenská firma se zákazníky z automobilového, stavebního a nábytkářského průmyslu, zvýšila svou produktivitu díky robotickému řešení obsahujícímu dva uchopovače RG2 od společnosti OnRobot. Kolaborativní aplikace pomohla výrobci zvýšit produktivitu, zkrátit dodací lhůty a přijímat objednávky o mnohem větších objemech.

Roboty řeší nedostatek zaměstnanců v průmyslu

Od svého uvedení na trh v roce 2010 dodala společnost KUKA více než 100 000 robotů řady KR Quantec. Důvodem zájmu o ně je jejich vysoká spolehlivost a univerzálnost s širokým spektrem aplikací.

Zerobot - efektivní způsob automatizace

V minulém příspěvku (www.mmspektrum.com/180112) jsme popsali tzv. nulový bod upínání (Zero point systém). Ukazuje se, že při dnešních trendech, kdy automatizace a zejména pak robotizace opět zažívají velkou renesanci, je výhodné spojit Zero point systém a robot. O trendech takového spojení pojednává tento příspěvek.

Automatická obsluha mezioperačního skladu

Důvodem pro nasazení automatu v obsluze skladu polotovarů v jičínském závodě Continental Automotive Czech Republic je speciální klima. Brzdové komponenty z plastů musejí po určitou dobu schnout a dozrávat za přísných teplotních, a hlavně vlhkostních podmínek, které nejsou vhodné pro delší pobyt člověka.

Pro ergonomickou obsluhu strojů

Optimální ergonomie je na pracovišti nezbytná. Stroje nejenže musejí splňovat bezpečnostní požadavky, ale musejí také být navrženy tak, aby jejich obsluha byla co nejsnadnější a bez námahy. Ovládací panely na strojích proto musejí být flexibilní a snadno polohovatelné prostřednictvím systémů nosných ramen.

Když jde o prostor…

Současné trendy směřují k mnohem větší míře využití elektroniky než doposud. To je hlavní, nikoliv však jediný důvod, proč se množí automatizace výroby menších zařízení, jakými jsou například mobilní telefony, tablety i ostatní elektronika. Ale nejde jen o ni, ale i o laboratoře, farmacii apod.

Vše je uvnitř!

Pokud potřebujete elektrický pohon a uvažujete o tom, zda máte dostatečné kapacity a čas na řešení své aplikace, je na místě uvažovat o elektrickém pohonu EMCA od firmy Festo.

Budoucnost patří spolupráci člověka s robotem

Automatizaci si lze z dnešní výroby jen stěží odmyslet. V mnoha případech jsou její jednotlivé stupně zaváděny plynule. Průmyslové roboty postupně přebírají různé nové úkoly a spolupracují stále těsněji s člověkem. Spolupráce člověk–robot (Human-Robot-Collaboration – HRC) se tak stává nedílnou součástí automatizace.

Monitoring výroby přinesl vyšší produktivitu

Společnost Kopos Kolín patří mezi tradiční české elektroinstalační podniky působící řadu desetiletí na českém trhu. Firma se před časem rozhodla implementovat do výroby systém Plantyst, který spojuje monitorování technologií a jednoduchý shop floor management do jednoho nástroje. Výsledkem byl výrazný nárůst produktivity a přesné informace o stavu výroby.

Novinky ve vývoji řídicího systému SandRA

Společnost ZAT každoročně představuje novinky ve vývoji českého řídicího systému SandRA. Nač se zaměří letos? „V roce 2016 jsme se věnovali vývoji a posílení vizualizace a komunikace, letos cílíme na kybernetickou bezpečnost a rozvoj aplikací a služeb směrem k Průmyslu 4.0,“ říká Pavel Kulík, ředitel útvaru Technický rozvoj společnosti ZAT a.s.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit