Zkušenosti Made in Siemens v aplikacích firmy ČKD Blansko - OS

Firma disponuje bohatou tradicí výroby. V Blansku se datují počátky strojírenské výroby již do roku 1698, kdy majitel blanenského panství hrabě Gellhorn zřídil v údolí řeky Punkvy první železný hamr. V roce 1766 Blanenské železárny zakoupil šlechtický rod Salmů-Reifferscheidtů, rozšířil železářskou výrobu, zaváděl nové stroje, pracovní postupy, vědecké poznatky.Po 130 letech v roce 1896 Salmové prodali železárny a strojírny pražskému podniku Akciová společnost strojírny Breitfeld-Daněk a spol. Noví majitelé začali budovat strojírny s vlastními slévárnami. V roce 1927 se blanenský závod stal součástí koncernu Českomoravská-Kolben-Daněk, a. s., a zaměřil se na výrobu vodních, mlýnských, potravinářských a dřevoobráběcích strojů. Po znárodnění v roce 1950 vznikl samostatný národní podnik ČKD Blansko, který vedle vodních turbín přesunem výroby z Plzně začal vyrábět těžké svislé soustruhy neboli karusely. Ministerstvem bylo totiž stanoveno, že v Plzni se budou vyrábět velké horizontky a soustruhy s vodorovnou osou a výroba karuselů se přesune do Blanska. Ta zpočátku začala podle škodovácké dokumentace s expedicí, kam jinam než převážně do Ruska. Postupně se zde vytvářela vlastní konstrukce. Výrobní program ČKD Blansko tomu přímo vybízel, aby se zde vyráběly tyto typy strojů. Jejich využití i ve vlastní výrobě pro obrábění velice náročných rotačních dílů vodních turbín významně přispívalo k provoznímu ověřování jejich technických parametrů, technologických možností, spolehlivosti, životnosti i k získávání zkušeností a poznatků pro jejich další rozvoj.

Po politických a ekonomických změnách byla společnost ČKD Blansko v roce 1991 privatizována a stala se součástí skupiny J&T. Výrobní sortiment se ustálil na zařízení pro vodní a větrné elektrárny, ocelové konstrukce a těžké svislé soustruhy. Dalším, zatím posledním majitelem strojírenského podniku ČKD Blansko Holding se začátkem roku 2010 stal ruský průmyslový podnik Tyazhmash, jenž působí zejména v oblasti těžkého a energetického strojírenství a dopravní techniky a vyrábí komponenty pro kosmický průmysl.

Tyazhmash však neměl o divizi karuselů zájem, a proto ji okamžitě odprodal společnosti Alta, svému dlouholetému partnerovi na ruském trhu. Ta k 1. listopadu 2011 získanou divizi karuselů přestěhovala do nových výrobních a kancelářských prostor v areálu TOS Kuřim-OS, a. s., se kterou sdílí společnou výrobní základnu v nové hale.

Tolik dlouhá historie až po aktuální současnost. A právě bezprostředně po přestěhování jsme společně se zástupci firmy Siemens Ing. Jiřím Urbanem a Tomášem Oujeským navštívili jak blanenský provoz, kde se právě domontovávaly poslední dva karusely, tak i následně kuřimskou základnu, kde jsme se setkali s technickým a obchodním ředitelem.

Průvodcem v Blansku nám byla osoba nejpovolanější, Ing. Miroslav Haas, který zde do roku 2003 působil dlouhých 40 let – od konstruktéra elektro a strojní přes technického ředitele až následně po oblast obchodu, kde dokonale mohl zúročit svůj technický background.

Na naše setkání byl důkladně připraven, a tak data a údaje ohledně NC strojů sypal z rukávu. „Počátky NC řízených karuselů z produkce ČKD Blansko se datují do roku 1984. První instalace obsahovaly řídicí systémy tuzemské produkce ZPA Košíře, zákazníci však požadovali systémy od renomovaného výrobce Siemens. A tak první stroj s NC řízením Sinumerik byl dodán v roce 1987 pro rakouského výrobce energetických zařízení Ellin Union, který byl dlouholetým odběratelem horizontálních vyvrtávaček z plzeňské Škodovky,“ vzpomíná ing. Haas. Konkrétně se jednalo o karusel typové řady SKD 50 A NC osazený systémem Sinumerik 850 T, dodávaný skrze obchodní společnost Strojimport. Škodovka již měla větší zkušenosti se systémy Sinumerik z celé řady svých aplikací. ČKD Blansko a Škoda Plzeň byly tehdy součástí jedné VHJ (výrobně-hospodářské jednotky), a tak po obchodní a technické stránce spolupracovaly, například posunové servomechanismy do karuselů braly od Škodovky.

Siemens zde tehdy neměl žádné obchodní zastoupení, proto ing. Haas s kolegou jel do Erlangenu projednat veškeré záležitosti. Druhý stroj s označením SKD 50 B CNC byl dodán v roce 1991 do indické firmy BHEL Hyderabad. Třetí stroj s NC systémem Sinumerik dvojstojanového provedení SKD 50 C CNC uvedený do provozu v roce 1992, byl též pro rakouského zákazníka, tentokráte firmu Vöest Alpine v Linci. Ve stejném roce, čtvrtý NC stroj v pořadí, opět směřoval do Rakouska, konkrétně do firmy Geislinger. „Tímto počinem jsme měli tři výtečné reference, kam jsme vozili své zákazníky,“ uvádí realitu devadesátých let ing. Haas.

Jiří Urban objasňuje rozdíly mezi tehdejšími dvěma tuzemskými výrobci NC řízení ZPA Košíře a Tesla Kolín: „České systémy nebyly v žádném případě na úrovni Siemensu a neumožňovaly potřebné funkce. Samozřejmě i zákazníci si přáli stroje osazovat systémy Sinumerik. Tesla Kolín měla svůj vývoj, kdežto v ZPA Košíře vycházeli hodně z komponent Siemens.“

Později přišla éra vývozu strojů do Číny. Po třinácti konvenčních strojích byl v roce 1994 dodán první NC řízený do čínského společného podniku s japonskou Fuji. Na tuto realizaci ing. Haas vzpomíná: „Při prvním jednání v čínské Fuji Fuchunjiang jsme zjistili, že všechny stávající stroje mají osazeny systémy Fanuc. Japonská strana tohoto joint-venture logicky trvala na tom, že chce mít všechny stroje se systémem Fanuc, tudíž i náš karusel. Nakonec se nám je společně s čínskou stranou podařilo přesvědčit o vhodnosti systému Sinumetik pro řízení karuselů.“ Tím však komplikace s tímto strojem zdaleka neskončily, ba naopak. Při expedici přes německý přístav Hamburk ho zde postihla silná povodeň a jednotlivé díly stroje byly z velké části zničeny. Strojimport již nemohl stroj vrátit zpět do Blanska, odvezl ho tedy zákazníkovi a začaly se zjišťovat škody a následné vyjednávání s pojišťovnou. Zničen byl mj. i ovládací panel a velmi dlouho se čekalo na jeho novou obrazovku, jež dříve nebyla běžnou skladovou položkou.

Blanenské karusely měly původně v různých velikostech své specifické konstrukce. Ing. Haas společně s kolegou ing. Fialou proto zavedli stavebnicovou řadu – určité shodné uzly pro různé velikosti strojů. Od velikosti upínací desky 2,5 metru až po 6,3 metry. Menší stroje se z důvodu finanční výhodnosti přestaly dále vyrábět a produkce se ustanovila na průměrech 3,2 až 5 metrů.
Velmi moderními se staly zvláštní stroje neboli sdružená pracoviště, kde vedle soustružení se též frézovalo a v poslední době i brousilo. Takovýto stroj ve zvláštním provedení s nosností 400 tun byl dodán do Číny. „Číňané tehdy navozili 400 tun plechu, jež nakladli na otočný stůl a ten se bez problému díky hydrostatickému uložení otáčel. Nevěřili tehdy vlastním očím,“ vzpomíná s úsměvem ing. Haas. Tloušťka olejového filmu pod upínací deskou se pohybuje kolem 0,15 mm. Negativní stránkou hydrostatického uložení je omezení vyšších otáček.
Další stroj dodaný na čínský trh byl vkladem tehdejšího ČKD Holding do partnerství joint venture, jež s čínskou protistranou uzavřel. Třetí karusel osazený Sinumerikem směřující do Číny byl pro čínsko-francouzského partnera GEC-Alsthom (nyní Alstom). Těmito třemi stroji blanenští získali silné reference a díky nim sem dodávaly další stroje. Čínští odběratelé jsou zvyklí na systém Sinumerik a vyžadují ho. V podstatě je to pro karuselování ideální systém.

Stojany a další klíčové díly karuselů jsou historicky odlévány. Tento trend přežil i do současné doby, kdy měření jasně prokazují, že oproti svařované konstrukci litina mnohem lépe tlumí vibrace a rázy. Potřeba velkých odlitků, proto i v současné době nejvíce prodlužuje průběh zakázky výrobu. A tak než se rozměrný odlitek odlije, následně musí stárnout, a poté je náročně obráběn, uběhne mnoho času. Jak si s tímto faktem poradili dříve v ČKD? „My jsme vydávali předobrobenou litinu na zásobu, odhadli jsme spotřebu na následující období a tím se ušetřil téměř rok v procesu výroby stroje. Takto jsme byli schopni ze zásoby litiny stroj za rok vyrobit. Jinak by to trvalo téměř dva roky,“ říká ing. Haas a dále reaguje na moji připomínku financí v materiálových zásobách. „Ano, samozřejmě nevýhodou tohoto našeho postupu byly velké finanční zásoby v materiálu. Byli jsme silně kritizováni za to, že se něco odlilo, ale pak třeba i tři roky čekalo na realizaci. Hodně jsme navrhovali unifikované díly na více typových velikostí.“ Velkým zázemím byla jejich vlastní slévárna, která byla schopna odlít si téměř všechny díly sama. Velké kusy se odlévaly i ve Vítkovicích.

Přesto určitou zkušenost se svařovanými díly měli. V roce 1968 získali zakázku na čtyři obrovské karusely se svařovanými stojany i příčníky do USA. Avšak bohužel události 21. srpna následně neumožnily zakázku vyexpedovat americkému zákazníkovi. Naštěstí Strojimport pro ně našel zákazníka ve Francii.
Vzpomínkou na ne zrovna šťastné období končíme naše povídání s ing. Haasem v Blansku a přesouváme se do nového působiště ČKD Blansko-OS.

V areálu kuřimské fabriky je již při příjezdu jasně zřetelná nová hala v modrém hávu, která by měla a priori sloužit montáži velkých karuselů, ale vycházet vstříc i požadavkům na montáž portálových strojů – právě se zde jedna montovala, a bude-li do budoucna třeba, tak i plzeňských horizontek.

Technický ředitel ing. Jaromír Daněk svým komentářem navazuje na téma, kterým jsme skončili v Blansku. „Roční produktivita montáže byla v Blansku maximálně 5 strojů. Tato nová montážní hala v Kuřimi je v propustnosti vyšší, ale vždy jsme odkázání na dodávku subdodavatelů, zejména odlitků, které jsou v tomto ohledu nejkritičtější. Ale též dodávky velkých atypických ložisek prodlužují dodací termíny.“ Rádi by roční produktivitu 5 strojů zachovali, ale v současné době lze jen těžko odhadovat, jak se situace vyvine. Kdo mohl projekt pozastavit, udělal tak; kdo mohl projekt odložit na později, učinil tak taktéž. Nyní však mají rozpracováno několik projektů, ze kterých snad něco vyjde.

Ve stávajících konstrukčních a výrobních procesech je průběžná doba výroby stále 12 až 14 měsíců podle složitosti stroje. Konkurenti prý mají dodací lhůty delší a ceny vyšší. „Jsou však technicky velmi dobří. My se snažíme konkurovat svojí historií a zkušenostmi a právě kratší dodací lhůtou a cenou. Pokud zákazník na stroj nechvátá, nebo je nákup stroje pro něj i otázka postoje, volí bohužel konkurenci,“ konstatuje obchodní ředitel Ing. Peter Trnka, MBA. Od doby modernizace vřetena se v oblasti vývoje velkých karuselů nic zásadního za poslední roky neudálo...

Karusely se budou v Kuřimi vyvíjet a následně montovat. Vývojovou a konstrukční stránku věci má na bedrech tým 17 odborníků strojní a elektrokonstrukce, kteří sem dojíždějí z Blanska a okolí. Zpočátku kreslili v AutoCADu, před 6 lety ho pak nahradili systémem Inventor a nyní pod křídly Alty implementovali velký systém, nejen pro CAD/CAM, ale i evidování veškerých dat a toků. Ve výběrovém řízení nakonec vybrali komplexní řešení NX8 od společnosti Siemens PLM Software společně s aplikací Teamcenter.

Co se týče výroby, veškeré strojní vybavení zůstalo předchozím majitelům v Blansku. V Kuřimi se využije zdejší strojní park a karuselování velkých dílů v kooperaci. Odlévat se bude ve zdejší slévárně, jež má kapacitu do 12 tun, větší díly buď v Blansku nebo ve Vítkovicích.

Montáž zatím probíhá v Blansku, dodělávají se zde dva stroje. K těm nám řekl více podrobností technický ředitel ing. Daněk: „Oba dva stroje jsou pro vlastníky holdingu ČKD Blansko, firmu Tyazhmash, který je koupil pro svoji výrobu, jak zde v České republice, tak i v Rusku. Původní objednávka zněla na 4 stroje. Stroj SKD 40/47 D je dokončen, předán a připraven k expedici. V současnosti se realizují další dva stroje. Velký dvoustojanový SKD 63/65 pro průměr obrobku až 6,5 až 7 metrů a jednostojanový SKJ 80-160 D.“ Ředitel ing. Daněk si pochvaluje technickou podporu Siemens v Brně. Co prý potřebují, toho se dočkají. Příští stroj budou karusely osazovat systémy Solution line s 19palcovými obrazovkami. TOS Kuřim-OS má větší zkušenosti s programováním strojů než oni. Rádi toho využijí. Synergie jde napříč celou skupinou, nejen od vývoje, výroby a prodeje, ale i v oblasti nákupu komponent od dodavatelů. Tím mají ve vztahu k dodavatelům bezesporu lepší vyjednávací pozici. Jak vztah mezi Siemens a Alta upřesnil pan Oujeský: „V současné době se nákup komponentů Siemens spojil pro firmy TOS Kuřim a ČKD Blansko. Škoda Machine Tool vystupuje jako samostatnánákupní jednotka. V rámci synergie lze ovšem očekávat velký tlak na ceny.“

Je zajímavostí, že ČKD Blansko po roce 1990 dodalo na tuzemský trh pouhé dva stroje, a to SKJ 32 B vsetínskému zákazníkovi a SKD 40/47 D do firmy Žďas. Předchozích pět let se stroje především exportovaly na Ukrajinu, do Ruska a do Číny. Zatím poslední stroj typ SKD 40/47 D byl dodán do Belgie. Na konci června proběhla v Blansku za účasti zákazníka předpřejímka stroje a nyní je uváděn do provozu. Zákazníkem je významná belgická výrobní společnost Allard Europe NV, pro kterou je to již druhý stroj nesoucí značku ČKD Blansko.

Podle obchodního ředitele ing. Trnky se díky transformaci ČKD Blansko následným odčleněním divize karusely rozbila i prodejní síť a musí nyní v rámci nového uskupení pod firmou Alta budovat nová obchodní zastoupení a to ruku v ruce se synergií s velkými vyvrtávačkami Škoda a portálovými centry z Kuřimi. Technický ředitel ing. Daněk ho doplňuje: „Jsme nuceni diverzifikovat výrobu a zvyšovat úroveň nabízených technologií, abychom byli schopni konkurovat firmám jako Schiess, Waldrich Coburg či Pietro Carnaghi. Rádi bychom přejímali know-how z kuřimské produkce, například v oblasti implementace hydrostatiky ve všech osách či plynule představitelného příčníku v ose W nebo velkokapacitních zásobníků nástrojů ze strojů TOS či škodováckých horizontek. Tím ušetříme tisíce hodin vývoje.“
Levná rumunská a polská karuselová konkurence boduje v Indii, ale i na jiných trzích. Svoji pozici by rádi zachovali na německém trhu, kam za posledních 20 let dodali 14 strojů. „Snažíme se zde pomocí zástupce Škoda Machine Tool navázat na úspěchy ČKD Blansko v minulosti a prodat zde alespoň jeden stroj ročně. Dále máme dva zajímavé projekty ve Finsku, do Itálie nabízíme jeden z největších strojů SKL 80-160, avšak každý žádá nejvyšší možnou kvalitu za co nejnižší cenu. Musíme bojovat, jít od projektu k projektu,“ závěrem konstatoval obchodní ředitel ing. Trnka.

Roman Dvořák
Blansko, Kuřim

roman.dvorak@mmspektrum.com