První krok učinil TKS otevřením největšího evropského výzkumného centra pro povrchové úpravy plechu Dortmunder OberflächenCentrum v Dortmundu. Od prosince 2000 se zde ověřují inovativní technologie čištění oceli, vylučování vrstev z plynné fáze ve vakuu, plazmové technologie, nanotechnologie, nanášení organických a anorganicko-organických hybridních povlaků a jejich vytvrzování v kontinuálním procesu na ocelový pás. Při vývoji bylo využito poznatků základního výzkumu a nejmodernějších vakuových procesů povrchového inženýrství, jako jsou modifikace procesů PVD a CVD, jejichž zavedení do hutě představuje technologický skok.
V projektu se uvažovalo i s povrchovými úpravami, které by nejen chránily proti korozi, ale nesly i multifunkční vrstvy s fotovoltaickými vlastnostmi jako zdroje energie. To se mezitím stalo skutečností v závodě Thyssen Bausysteme GmbH v Dinslakenu, kde se již kontinuálně vyrábí střešní a stěnové systémy Thyssen-Solartec s třemi fotovoltaickými vrstvami.
Cílem inovací je nejen zvýšení korozní ochrany ocelového plechu, ale i výrazné snížení tloušťky povrchové úpravy a zvýšení její technologičnosti při tváření a spojování, snížení hmotnosti plechu a ve vztahu k automobilu nižší náklady, nižší hmotnost karoserie spojená s nižší spotřebou paliva. Zřejmě největší přínos inovace se projeví v ochraně životního prostředí snížením emisí z povrchových úprav, v recyklaci, v nižší spotřebě paliva a v oběhu toxických kovů i v úpravě odpadních vod.
Při neustálém snižování tloušťky plechu se i koncepce korozní ochrany soustřeďuje do stále tenčí povrchové vrstvy. Dnes špičkové povrchové úpravy v tloušťce vrstvy 100 µm představují do budoucna značnou zátěž na zdroje a problémy v recyklaci.
Vizí v automobilovém průmyslu je výroba automobilu z povrchově upraveného plechu s přesunem povrchových úprav k výrobci plechu do válcovny kontinuálním procesem podle hesla: "Finish first - fabricate later" neboli "nejprve uprav - zpracuj později".
Inovativní technologie vychází ze studia rozhraní kov/polymer v rozměrech řádově nanometrů (10-9 m), elektrochemických procesů na tomto rozhraní, na rozhraní ocel/zinek/polymer a ze studia procesu vylučování tenkých (0,1 - 0,5 µm) a ultratenkých (10 - 20 nm) kovových a polymerních vrstev. Pro úpravu povrchů s galvanicky vyloučeným povlakem zinku tloušťky do 5 µm s lepší adhezí polymerních vrstev v kontinuální povlakovací lince bylo vyvinuto 7 procesů, z nichž 4 procesy představují v úpravě ocelového pásu zásadní inovace:
vysokotlaké čištění s nízkým podílem odpadních vod a ultrazvukové čištění;koronové odmašťování a čištění;plazmové čištění;PVD povlakování;plazmová polymerace;proces Combustion CVD;procesy Chem-Coating, Roll-Coating a vytvrzování UV zářením. V centru o ploše 4500 m2 kontinuální linka, postavená v součinnosti s firmami SMS-Demag AG, Düsseldorf, a Von Ardenne Anlagentechnik GmbH, Drážďany, jednostranně povlakuje ocelový pás šíře 300 mm a tloušťky 0,7 mm rychlostí 60 m.min-1. S pilotní pásovou válcovnou dosahuje linka délky 80 m. Celý proces je řešen modulárně, aby umožnil rozšíření do průmyslové velikosti.