Díky kombinaci technologií se laserové potahování a laserové vytvrzování provádí s použitím stejné hlavy, protože obě aplikace vyžadují o něco větší ohnisko. Během potahování se pro soustředění práškového kovu do bodu zásahu prostřednictvím prstencové trysky používá inertní plyn. Na tuto oblast je rovněž soustředěn laserový paprsek, což má za následek vytváření lázně taveniny. Roztavený práškový kov se v této lázni usazuje a potom tuhne. Šířka a výška potahu aplikovaného materiálu je stanovena přesným vyrovnáváním aplikované energie a pojezdovou rychlostí laserového paprsku s množstvím prášku přiváděným skrz stroj. Stejně jako v případě tradičního svařování v inertním plynu zabraňuje inertní plyn oxidačním procesům a zároveň působí jako nosný a transportní plyn pro částice prášku. Velikost částic prášku se pohybuje od 100 do 150 µm a jsou tedy dostatečně velké, aby byly odfiltrovány filtrem 40 µm. Tím je zajištěno, že přebytečné částice prášku nemohou v dlouhodobém horizontu zasahovat do fungování stroje. V závislosti na parametrech procesu produkují aplikační dávky tloušťku potahu jeden milimetr a větší.
Výhody začlenění aditivní výroby do obráběcího centra jsou zřejmé. Schopnost vyrábět komplexní tvary, které nemohou být vytvořeny za použití běžných výrobních procesů nebo mohou být vytvořeny jen s velkými obtížemi, je nyní díky této technologii na dosah. V případě tvarů, které vyčnívají z obrobku, již nejsou nutné nadrozměrné předrobky, což snižuje otáčky obrábění. To šetří čas obrábění, snižuje náklady na nástroje a poskytuje možnost pokračovat v obrábění, aniž je nutné obrobek znovu upnout. To je důležitý faktor zejména tam, kde se používají drahé a obtížně upnutelné materiály. Potahovací laserová hlava může být rovněž použita pro laserové vytvrzování a mohou být instalovány volitelné čočky, které byly optimalizovány pro proces vytvrzování. Tímto způsobem mohou být boky zubu okamžitě vytvrzeny, například po frézování během výroby ozubení.
Na druhé straně je pro laserové svařování vyžadována hlava s různými čočkami. Během svařování spáry a hlubokého svařování spáry je zapotřebí mnohem užší ohnisko laserového paprsku, aby bylo dosaženo větší svařovací hloubky a zároveň byla udržena co možná nejmenší tepelně ovlivněná zóna. Cílem je vytvořit alternativu k úzkým hlubokým vrtaným otvorům. Tímto způsobem může být například chladicí kanálek nejprve vyfrézován do vnějšího profilu součásti a potah pak může být navařen přes jeho horní část. Tím se obráběcí proces nejen zjednoduší, ale nabízí rovněž zcela nové možnosti, co se týče tvaru. Bude rovněž možné dohromady koncentricky svařovat rotační díly. Ty byly dříve vyráběny paralelně na hlavním vřetenu a protivřetenu stroje.