V dnešní době lze frézováním vytvářet povrchy dokonalé jakosti, čehož bylo v dřívějších dobách možné dosáhnout jen broušením. To znamená, že se změnily souvislosti mezi jakostí obrobené plochy a výrobními náklady.
Teoreticky dosažitelnou jakost obrobeného povrchu lze pro procesy frézování vypočítat. Výsledek výpočtu je výchozím bodem pro určení, jaké jakosti povrchu může být za ideálních podmínek dosaženo. Skutečný výsledek je ovlivňován velkým počtem faktorů, které se v procesu obrábění vyskytují. Mimoto působí na jakost obrobeného povrchu statická a dynamická tuhost celého systému sestávajícího z nástroje, stroje a obrobku.
Na nástroj jsou při rychlostním frézování kladeny vysoké požadavky. Důležitým faktorem ovlivňujícím průběh obrábění a následnou jakost obrobené plochy je stabilita řezného nástroje. Ta se dá docílit přesným vyvážením a bezpečným upnutím rotujícího nástroje.
Dnes je nabízena celá řada upínacích systémů, avšak ne zcela všechny vyhovují podmínkám vyšších otáček vřeten. Další parametr, který má vliv na stabilitu nástroje a následně celého obrábění, je vyložení. Je žádoucí, aby nástroj měl pokud možno minimální vyložení. Tato problematika se nejčastěji vyskytuje u stopkových fréz.
Vzhled obrobené plochy je do značné míry závislý na podmínkách, při jakých se bude tříska z materiálu odřezávat. Při utváření třísky je nejdůležitějším aspektem geometrie nástroje. Tato geometrie je závislá na obráběném materiálu a na materiálu nástroje. Při obrábění neželezných kovů je snahou použít co nejpozitivnější geometrii břitu. Al slitiny se obrábí nástroji s úhlem čela v rozsahu 12 - 15° a úhlem hřbetu 20 - 25°. Pro Cu slitiny se osvědčil úhel čela kolem 8° a úhel hřbetu 16°. Litina je efektivně obráběná nástroji s úhlem čela 0° a úhlem hřbetu přibližně 12°. Nejširší skupina obráběných materiálů, což jsou oceli, vyžadují uplatnění širšího výběru geometrií nástroje. Záleží na druhu oceli, způsobu tepelného zpracování, tvrdosti, zpevňování za studena atd. Obecně lze pro měkčí materiály doporučit úhel čela 8°. Pro tvrdší materiály se volí nástroj s menším úhlem čela. Pro oceli kalené je ideální úhel čela 0°. Úhel hřbetu se obecně volí 16°, pro obtížně zpracovatelné materiály 20°. Pro plasty a kompozitní materiály platí podmínka ostrého břitu snad nejvíc. Negativní nebo otupený břit má za následek vytrhávání vláken matrice a tím destrukci obrobku.
Opotřebení břitu nástroje se projeví také v silových poměrech obrábění. Zvýší se řezné síly působící na nástroj a potřebný výkon vřetene bude stoupat. Opotřebení nástroje má za následek výrobu nepřesných výrobků. Kdyby otupení nadále stoupalo, může nastat i nežádoucí destruktivní lom nástroje.
V souvislosti s řeznými nástroji je třeba zmínit se o řezných podmínkách, při kterých se používají. Správná volba řezných podmínek je základem pro kvalitní povrch obrobené plochy.
Tyto parametry obrábění (řezná rychlost, posuv na zub, hloubka řezu) většinou výrobce nástrojů pro konkrétní nástroj a konkrétní obráběný materiál udává. Nesprávná volba těchto parametrů může vést v lepším případě k nevyužití parametrů stroje a v horším případě k znehodnocení povrchu výrobku anebo k destrukci řezného nástroje. Jako příklad lze uvést vytváření nárůstku na čele nástroje, opotřebení hřbetu, břitu a opotřebení ve tvaru vrutu na hřbetě břitu, trvalá plastická deformace břitu a také vznik hřebenových trhlin na ostří. Tato opotřebení břitu nástroje mají společnou závislost na teplotě břitu při obrábění. Teplota na břitu nástroje není při proměnlivé řezné rychlosti stejná. Lze říci, že při vysokých řezných rychlostech HSC obrábění se teplota na břitu nástroje v místě řezu blíží teplotě tavení obráběného materiálu. Je ovšem na místě zmínit se o Salomonově teorii, která říká, že existuje relativní pokles teploty na břitu, který se při určitých řezných rychlostech u různých materiálů objevuje. Tento pokles teploty na břitu při vysokých řezných rychlostech (5- až 10x vyšších než při konvenčním obrábění) je u oceli malý, je však vyšší u hliníkových slitin a jiných neželezných materiálů. Poslední jmenované opotřebení břitu nástroje (vznik hřebenových trhlin na ostří) je způsobeno nadměrnými výkyvy teplot. Příčinu tohoto opotřebení způsobenou tepelnými šoky můžeme hledat v nevhodném způsobu chlazení. Je otázkou, zdali je při daném obrábění opravdu nutné chladit, případně jaké chlazení použít. V poslední době se rozvíjí trend chlazení proudem stlačeného vzduchu přiváděného skrze vřeteno. Ten má spíše funkci lepšího odvodu třísek z místa řezu v porovnání s použitím chladicí kapaliny, která je často do místa řezu přiváděna nedostatečně nebo nevhodně a způsobuje tepelné šoky na břitu nástroje nebo v povlakovaných vrstvách nástroje. Při rozhodování, jaký druh chlazení zvolit, je třeba brát v úvahu druh materiálu řezného nástroje, samotný obráběný materiál a frézovací operaci. Z pohledu obráběného materiálu má na kvalitu povrchu výrobku vliv také charakter polotovaru, způsob tepelného zpracování a například i zpevňování za studena. Charakterem polotovaru se rozumí např. licí a kovací kůra. Samotné chemické složení materiálu má vliv na mechanické vlastnosti a tím pádem na obrobitelnost a jakost povrchu obrobené plochy.
Dosavadní rozhodující faktory ovlivňující strukturu a kvalitu povrchu se vztahovaly k řeznému nástroji a materiálu obrobku. Následující faktory se budou vztahovat k obráběcímu stroji.
Snad nejhlavnější podmínka k dosažení nízké drsnosti a kvality povrchu obrobku při obrábění na stroji je jeho stabilita a tuhost. Tuhost rámu je důležitá pro tlumení celého procesu obrábění. Vzniklé vibrace mohou být způsobeny nedostatečným upnutím polotovaru.
Při upínání obrobku by se nemělo zapomínat na to, že se řezné síly mění. Proto by měly být stůl CNC centra a upínací zařízení obrobku z hlediska zachycování sil dostatečně stabilní a měly by spolehlivě upínat obrobek. Při použití kuličkových šroubů u posuvů by se mělo dbát na jejich tuhost a minimální vůli. Například při sousledném válcovém frézování má nástroj snahu "vtahovat" obrobek pod sebe a v případě velkých vůlí kuličkového šroubu může nastat změna posuvu (zvýšení) a tím pádem poškození nástroje, vznik vibrací a znehodnocení povrchu součásti, například při dokončování.
Dalším faktorem ovlivňujícím kvalitu povrchu je příkon a tuhost vřetene. Při nedostatečném příkonu vřetene může dojít díky vyšším posuvům nebo geometrií nástroje k vzniku vibrací a následnému poškození vřetene, řezného nástroje a povrchu obrobku.
Se zvyšující se jakostí obrobeného povrchu se zpravidla zvyšují rovněž výrobní náklady. Je proto velmi důležité, specifikovat parametry povrchu s ohledem na rozdílné požadavky, kladené na obrobek. Většina způsobů obrábění zanechává na povrchu charakteristické, opticky viditelné a měřitelné stopy. Tato skutečnost podtrhuje nutnost zavádět kontrolní postupy, které odpovídají skutečným konstrukčním parametrům obrobku.