Témata
Reklama

Servolisovací technika stupňuje výtěžnostní výkon

Požadavky na výrobce komplexních plechových dílů jsou jasně definovány – na seznamu priorit zákazníka stojí nejvyšší jakost a schopnost vyrábět široké spektrum součástek.

Z hlediska investic do strojní základny jsou proto pro výrobce důležité především výtěžnostní výkon, jistota procesu a flexibilita. A právě tyto požadavky splňují nové lisovací a přetvářecí automaty se servopohonem od firmy Schuler. Jako jeden z prvních podniků investoval do této nové technologie Saxonia-Franke z Göppingenu.

Od začátku roku 2007 používá Saxonia-Franke lisovací a přetvářecí automat z generace nových lisů. Podnik v Göppingenu se nalézá v období svého růstu a rozšiřuje svůj strojní park o Schuler lis 4000 kN s cílem mít zařízení o výrazně vyšší lisovací síle, než má stávající excentrický lis 3150 kN. Investice se vyplatila, jak zdůraznil vedoucí kovovýroby Jürgen Birkhold: „Díky servopohonu můžeme nyní pohybové křivky přizpůsobit nářadí, tvářecímu procesu a automatice. Tím se nám podařilo výtěžnostní výkon ve srovnání s našimi konvenčními mechanickými excentrickými lisy zvýšit až o 40 procent. V jednotlivých případech dokonce i o více.“

Reklama
Reklama
Reklama
Lisovací a přetvářecí automat automatizovaný servopohonem s pásovým zařízením a Schuler posuvem. Maximální lisovací síla 4000 kN

Saxonia-Franke vyrábí na novém lisu především upevňovací a zabezpečovací prvky pro průmysl automobilový, elektroprůmysl a průmysl stavební. Právě u plochých součástek potřebuje lis větší sílu. Ten může díky individuálně nastavitelné výšce zdvihu se střídavým provozem zdvihu pracovat ve  výrazně kratších časových cyklech.

I se spotřebou energie překvapily lisovací a přetvářecí automaty Schuler s technikou servopohonu příznivě. Vysoké přípojné hodnoty techniky servopohonů se relativizují. Dodatečný výkon při zrychlení se během generátorického brzdění odebírá zpět a ukládá se. Tento energetický management umožňuje přípojný výkon výrazně redukovat a proudové špičky tak vyhladit.

Výtěžnostní výkony mohla firma Saxonia Franke ve srovnání s konvenčními mechanickými excentrickými lisy zvýšit až o 40 procent.

Krátká cesta od tryoutu k sériové výrobě

V tom pravém slova smyslu existuje u Saxonia-Franke mezi tryoutem a sériovou výrobou krátká cesta. Jednak podnik použil skoro výhradně samostatně vyvinuté a zkonstruované následně propojené nářadí, takže specialisté jsou bezprostředně na místě. Za druhé servotechnika umožňuje u nového lisu optimální zapracování nového nářadí. S ručním kolem může být beran lisu nastavován po stupních, po desetinách stupně nebo plynule pohybován nahoru a dolů a tím uveden do správné polohy. Pohyb beranu je přitom v každém bodě vratný. A s touto tzv. „Quick-Lift“ funkcí může obsluha kdykoliv při seřizování, je-li to zapotřebí, najet s beranem do horní úvratě. Pracovník Saxonia-Franke Markus Rieger říká: „S ručním kolem máme nyní zcela nové možnosti při zapracování nářadí a pak rychlé přípravě pro sériovou výrobu.“ Pohodlná obsluha přináší také zcela výrazné hospodářské přínosy, jak si vzpomíná Jürgen Birkhold: „Byli jsme překvapeni, jak rychle jsme na novém lisu mohli vyrábět součásti v nejlepší jakosti a s vysokou výtěžností.“

Funkce ručního kola umožňuje citlivé zapracovávání nového nářadí.

Maximální flexibilita a investiční jistota

Další předností lisování se servotechnikou je vedle rychlého zapracování a vysokého výkonu výtěžnosti jeho flexibilita. Volným programováním pohybové křivky může být lis velmi rychle nakonfigurován na výrobu rozličných konstrukčních dílů. Přitom obsluhu podporuje vizualizace zařízení. Tím je umožněno pro rozdílné konfigurace naprogramovat vždy vhodnou křivku, a tu uložit do databanky nářadí. Uložené v paměti jsou tyto individuální křivky při výměně nářadí rychle znovu k dispozici. Tím se také výrazně zkracují časy na přípravu strojů a vedlejší časy. Vzhledem ke krátkým modelovým cyklům na straně výrobce a rychle se měnícím zatěžovacím špičkám přispívá nová technika k investiční jistotě u podniků zabývajících se přetvářením.

Pohybové křivky z datové paměti nářadí mohou být ve vizualizačním zařízení obsluhou optimalizovány.

Nová konstrukční řada zahrnuje lisovací a přetvářecí automaty se servopohonem s lisovací silou od 2500 do 6300 kN. S ohledem na jejich modulární konstrukci na bázi standardních komponent jsou tyto lisy rychle k dodání a jsou jednoduché i pro údržbu. Objemný balík servisních výkonů – počínající obsluhou a údržbou přes modely financování až ke zpětnému převzetí nebo přezbrojení použitých strojů – zahrnuje nabídku i nové konstrukční řady lisů.

Tobias Apfel

Schuler

O koncernu Schuler

Jako vedoucí světová značka v oboru technologie a techniky přetváření dodává Schuler stroje, zařízení, nářadí, postupové know-how a služby pro veškerý průmysl zpracovávající kovy. K nejdůležitějším zákazníkům patří výrobci automobilů a jejich dodavatelé, ale i podniky z průmyslu energie, elektro a domácích přístrojů. Kromě toho je Schuler také špičkou v oblasti mincovní technologie. Podnik se sídlem v Göppingenu je ve světě zastoupen ve více než dvaceti zemích. V obchodním roce 2005/06 vyprodukovalo 3500 spolupracovníků koncernu Schuler tržby přes 560 milionů eur.

Koncern Schuler v Göppingenu patří k nejstarším německým průmyslovým podnikům, když na začátku bylo zámečnictví, které roku 1839 založil Louis Schuler. Později se značka Schuler vypracovala na vlajkovou loď přetvářecího strojního průmyslu. Vedle četných zahraničních sesterských společností patří ke koncernu Schuler mimo jiné od dubna 2007 také Müller Weingarten AG.

Reklama
Vydání #11
Kód článku: 71116
Datum: 21. 11. 2007
Rubrika: Výroba / Tváření
Autor:
Firmy
Související články
Požadavky na lisy a nástroje při výrobě převodovek

Stoupající požadavky na redukci CO2 ve výfukových plynech automobilů vedly k jejich narůstající hybridizaci a elektrifikaci. Z těchto důvodů se výrazně zvyšují nároky na plechové díly nejenom v konstrukci karoserií osobních automobilů, ale také v jejich pohonech. Jsou to především požadavky na kvalitu a rozměrovou přesnost. Zvyšuje se komplexnost těchto dílů, a proto také nabývají na významu nároky na tvářecí stroje a nástroje.

První krok od ohraňovacího lisu k servo-elektrické ohýbačce

Požadavky na trhu se mění a zpracovatelé stále více čelí situacím, kdy jsou velké série a objemy nahrazeny potřebouči poptávkou vyrábět malé série, navíc postavené na bázi just-in-time dodávek.

Trendy ve výrobě plochých polotovarů tvářených za tepla

Využití plechových dílů tvářených za tepla patří dnes již běžně k produkci karoserií osobních automobilů a od jejich prvního nasazení nás dělí bezmála dvacet let. Tento trvalý trend souvisí s požadavkem na maximální zužitkování pohonných hmot a s tím spojené i redukce samotné hmotnosti karoserie. Dalším aspektem jsou limity snižující objemy škodlivých exhalací při spalování paliva, které nutí dlouhodobě producenty osobních i užitkových vozidel hledat alternativní konstrukční řešení. Emisní limity nastavené Evropskou unií, platné od roku 2020, stanovují průměrnou emisi všech modelů v nabídce na 95 g CO2.km-1. To odpovídá spotřebě 3,54 litru nafty či 4,06 litru benzinu na sto kilometrů.

Související články
Aditivní výroba ve tváření plechů

Trojrozměrný (3D) tisk, označovaný také jako aditivní výroba (additive manufacturing - AM), zaznamenal v poslední době značný rozvoj. Touto technologií je umožněna výroba i velmi tvarově komplikovaných trojrozměrných produktů. Objekty nebo výrobky jsou vytvářeny z podkladu digitálních 3D modelů nebo jiných elektronických datových zdrojů. Aplikační možnosti 3D tisku se s ohledem na progresivní vývoj této technologie jeví jako neomezené.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Trendy v tváření: Víceosá řídicí technika pro válcování profilů

Na příkladu novodobého stroje k výrobě nosníků nákladních automobilů profilováním lze vysvětlit výrobní řetězec konstrukce výrobku, konstrukce nástrojů, simulace výroby, vývoj regulace i praktické ověření v průmyslové výrobě.

Lehké konstrukce automobilů – využití hořčíku

Využití hořčíku a jeho slitin v automobilovém průmyslu má poměrně dlouhou tradici, sahající až do roku 1920, kdy byl tento materiál prvně použit v konstrukci sportovních vozů. O několik desetiletí později se objevil i v komerčních vozech, například u typu Volkswagen Beetle, kde jeho obsah činil téměř 20 kilogramů. Nicméně do popředí zájmu se tento specifický materiál dostává v posledních letech v souvislosti s nárůstem ekologických a legislativních požadavků na provoz vozidel.

Efektivní procesy ve skladu i ve výrobě

Lisování, řezání laserem, ohraňování – seznam výrobních prací v průmyslu zpracování plechu je dlouhý. Stále více výrobců proto zadává tyto úkoly tzv. job shopům (výrobním dílnám), aby se mohli koncentrovat na svůj hlavní předmět činnosti. Požadavky na výrobní podniky jsou odpovídajícím způsobem vysoké. Kromě flexibility a rychlosti je základním předpokladem dobrý poměr ceny a výkonu. Aby mohly pracovat efektivně a se ziskem, jsou job shopy stále více odkázány na optimálně koordinované a automatizované procesy ve skladování a ve výrobě. Moderní metody zásobování a centralizace celé skladové logistiky přitom nabízejí mnoho výhod.

Lehké konstrukce automobilů - použití lisů ve výrobě hybridních dílů

V předchozích článcích ze seriálu Lehké konstrukce automobilů o možném použití nových materiálů pro stavbu lehkých konstrukcí a jejich aplikacích na karoseriích osobních automobilů nebyly zpravidla detailně rozebrány možnosti výroby těchto specifických materiálů. Uvedeme je v tomto článku.

Lehké konstrukce automobilů - sendvičové materiály

O prodejnosti a úspěšnosti vozidla v silném konkurenčním prostředí dnes rozhoduje z velké míry tvar a funkčnost karoserie. Mezi technickým vybavením jednotlivých výrobců dnes není propastný rozdíl a proto první, čím automobil promlouvá k zákazníkovi, jsou právě silueta vozu, linie hran, elegance i vizuální dynamika. Na karoserii jsou proto kladeny náročné požadavky v řadě případů z hlediska technologie výroby protichůdné.

Lehké konstrukce automobilů - hybridní materiály

Automobilový průmysl je specifické odvětví, které je významně poháněno společenskými tlaky na ekologický provoz vozidel, tedy na snižování emisní zátěže i obecné spotřeby pohonných hmot a kontinuální vývoj elektromobility. Tyto trendy se dotýkají jak konstrukce vozu, tak i technologické zpracovatelnosti jednotlivých komponentů. Jenom v horizontu 10 let se předpokládá redukce dílů z oceli o 20 % a jejich nahrazení speciálními materiály na bázi kompozitu.

Lehké konstrukce osobních automobilu - použití hliníku

Kontinuální trend v oblasti snižování hmotností karoserií osobních vozů je důsledkem tlaku na eliminaci CO2 do roku 2020 až na 95 g.km-1. Konstrukční úpravy v oblasti hnacích agregátů nebo náprav vozů jsou do určité míry také možné, nicméně stále častěji obtížně realizovatelné. Již od 80. a 90. let se v konstrukci vozu využíval hliník a plastové hmoty, nicméně dominantním materiálem je i nadále ocel.

Lehké konstrukce karoserií osobních automobilů

Rostoucí požadavky na snižování spotřeby pohonných hmot a emisní limity vytvářejí soustavný tlak na snižování hmotnosti karoserií. Druhou alternativou, která se nadále rozvíjí, je rozšířené nasazení alternativních hybridních pohonů automobilů, zejména kombinace spalovacích motorů s elektropohony. Nedodržení emisních limitů osobních automobilů 95 g/100 km by mělo být od roku 2020 navíc finančně postihováno. Jak ukazují aktuální problémy koncernů Volkswagen Group a Citroen, je tato problematika rozšířena ještě o NOx. Je však zřejmé, že se to týká prakticky všech výrobců osobních i nákladních vozů. Tato problematika je zásadní s ohledem na vyráběné množství. V konstrukci letadel, raket a vesmírné techniky je řada nových výrobních technologií již delší dobu používána. Je to nejenom otázka vhodných materiálů, jejich dostupnosti a možností použitých výrobních technologií. V souvislosti s lehkými konstrukcemi všechny tyto oblasti stojí před dlouhodobým a zásadním rozvojem.

Zvýšení produktivity, efektivity a kvality kovových výlisků

Výrobní společnost ANC Components a výzkumná společnost Comtes FHT spolupracují na výzkumném projektu Eureka s cílem zefektivnit výrobní proces a zvýšit produktivitu a kvalitu přesně lisovaných dílců a plně eliminovat dodatečné sekundární operace. Výsledky ze čtyř etap zmíněného projektu přinášejí rentabilitu technologie přesného střihu a konkurenční výhodu společnosti ANC Components v této oblasti. Řešení projektu bylo již dříve prezentováno ve vydání MM 10/2012, MM 1, 2/2015 a dále v Hutnických listech 4/2013.

Vodní paprsek s CNC řízením

Řezání vodním paprskem poskytuje uživatelům oproti jiným způsobům řezání, jako je řezání pilou nebo plazmatem, kdy je obrobek namáhán tepelně nebo mechanicky, mnoho výhod. Při použití vhodného CNC řízení lze řezat tvrdé ne-bo měkké materiály přesněji a operativněji.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit