Všechno, co jste kdy chtěli vědět o autosklu (ale báli jste se zeptat)

MM Průmyslové spektrum pro vás získalo odpovědi na mnoho otázek kolem výroby autoskel, a to ze zdroje nejrenomovanějšího. Koncem loňského roku jsme totiž navštívili jednoho z největších evropských výrobců automobilových skel – AGC Automotive Czech v Chudeřicích na Teplicku. Měli jsme zde možnost seznámit se s celou škálou sklářských řešení určených pro kompletní zasklení automobilu.

Zdejší, už dříve velký závod právě otvíral novou výrobní halu. V ní je nainstalována nejmodernější výrobní linka v celém závodě, která slouží k výrobě bočních kalených skel. Především její řezací část je vybavena řadou vylepšení. „Právě tady probíhá výrobní fáze přípravy skla, tedy řezání, broušení a vrtání otvorů,“ ukazuje přímo v hale Luděk Steklý, generální ředitel AGC Automotive Czech. Ročně se na lince zpracuje na 2,5 milionu autoskel, což znamená, že každých 24 hodin se vyrobí 20 tisíc kusů. Vybudování haly firmě vyřešilo nedostatek kapacit na řezacích linkách výroby bočních kalených skel a zdejší výroba bočních skel se tak meziročně navýšila o 10 procent. Nebo ještě jinak: každých 80 sekund jsou zde vyrobeny dvě kompletní sady oken… A každé šesté auto, které v Evropě sjede z výrobní linky, je kompletně osazeno skly z Chudeřic.

Když už jsme v Chudeřicích byli, navštívili jsme samozřejmě nejen novou halu, ale i ostatní části zdejšího závodu. A opravdu bylo na co se dívat a také na co se ptát…

Na své cestě od písku až po zpracování do podoby finálního výrobku prochází sklo řadou výrobních procesů. Na počátku je výroba floatu. Při jeho dalším zpracování dochází k nanášení povrchových vrstev, kompletaci do izolačních dvojskel nebo do vrstvených skel, tepelnému nebo chemickému tvrzení, nanášení stříbrné vrstvy a k dalším úpravám.

Abychom si udělali úplný obrázek, prošli jsme v podstatě celou továrnu, a to v pořadí: nová linka, výroba bočních skel, výroba čelních skel. Ve zdejších provozech vznikají skla všech kategorií – kalená i lepená, čelní skla standardní a vyhřívaná, střešní skla standardní a verze s automatickým zatmavením Wonderlite.

Následuje aplikace a kompletace všech přídavných dílů, aby automobilka dostala konečný produkt před montáží do auta. S tím souvisí i AVO operace, při nichž dochází k osazování skla dalšími přidanými díly. Autoskla totiž dnes už nemají cestující jen chránit před venkovním prostředím. Výrobci k nim přidávají čím dál více funkcí, například různé typy antén, kamer a vyhřívání.

Při procházení halami, kde se vyrábějí boční a čelní skla, vytanula také otázka: Jak se vlastně liší proces výroby bočních skel od procesu výroby skel čelních? Naštěstí nás po jednotlivých provozech prováděli místní manažeři, odborníci na jednotlivé typy výroby. Bylo tedy koho se zeptat.

„Opracování float skla je stejné pro čelní a boční skla (řez, hrana, otvor, tisk),“ vysvětlil nám Petr Schubert, šéf výroby bočních skel. „Rozdíly spočívají v procesu tvarování. Boční sklo se po tvarování prudce zchladí tlakovým vzduchem, čímž nabývá bezpečnostních charakteristik. Čelní sklo nabývá bezpečnostních charakteristik až složením dvou skel do jednoho kusu pomocí fóolie.“

Rozměry skel, která se zde vyrábějí, se pohybují od 20 x 30 cm u bočních skel, až po 115 x 150 cm u skel čelních.

„Dodáváme však i rozměrové speciality, například pro autobusy nebo nákladní vozy,“ upřesňuje Petr Schubert. „Síla skla 1,6 mm a více se používá pro lepená čelní a boční skla, síla 3–5 mm pro kalená boční skla. Použití se řídí požadavkem zákazníka – čím silnější sklo, tím lepší zvuková izolace, ale zároveň vyšší váha automobilu.“

Vývoj stále pokračuje, přičemž cílem je, aby skla řidičům zajistila optimální komfort.

„Máme k dispozici řešení umožňující zlepšit vidění za všech povětrnostních podmínek,“ říká Zdeněk Holcepl, zodpovědný za AVO. „Naše skla umějí být vodoodpudivá, nabízíme technologie schopné odmlžit kondenzát na okně a zbavit skla námrazy. Head-up displeje pomáhají řidiči, aby nespustil oči z cesty před sebou. Autoskla AGC také poskytují ochranu cestujících a majetku díky vrstvenému čelnímu sklu nebo filtrům zabudovaným ve sklech a umožňujícím blokovat UV paprsky, které představují nebezpečí pro pokožku.“

Standardem je dnes už také vyhřívání skel, přičemž existuje dvojí způsob. Výhřev čelního skla pomocí drátku, což znamená, že na fólii se aplikuje rastr drátků propojených sběrnami do elektrického obvodu, který po sepnutí ve skle hřeje. Dalším způsobem pak je tzv. coating.

„Výhodou prvního zmíněného řešení je rychlý výhřev, nevýhodou, že drátky jsou ve skle za určitých podmínek viditelné,“ vysvětluje Josef Janšta, vedoucí výroby čelních skel. „Dá se říci, že když si jich jednou všimnete, pak už je vidíte neustále, což každému nemusí vyhovovat. Naproti tomu coating je pokovená vodivá vrstva, která pod napětím také hřeje, ale s nižší výhřevností, je to spíše rozmražení. Výhodou je, že v průhledu není nic vidět, sklo je transparentní.“

Další vymoženost dnešní doby, kdy lidé mají pocit, že musejí být neustále „online“, představují vozidla ve stále větší míře propojená s okolním světem. Konektivita však vyžaduje stále výkonnější antény, které by se vždy nemusely dobře doplňovat s designem vozu. Díky konstrukci vysoce výkonných antén zabudovaných do automobilových skel je však dnes možné, aby progresivní technologie nijak nenarušovala linie automobilů.

Když už hovoříme o designu: zasklení samozřejmě významně přispívá k celkovému estetickému dojmu z konkrétního vozu. Například donedávna ještě ne zcela běžná tmavě zbarvená skla dodávají automobilům elegantní a stylový vzhled, přičemž také zajišťují soukromí a v létě zabraňují pronikání tepla do interiéru. Tím výrazně zvyšují komfort cestujících, a to nejen v autech, ale i v prostředcích hromadné dopravy. Konečné rozhodnutí ohledně barvy skel je však na výrobci konkrétního vozu.

Při procházení zdejšími provozy nás nemine ani průchod kolem kalicích pecí bočních skel. Zdejší prostředí tak trochu připomíná jinou planetu – panuje zde poměrně vysoká teplota, a hlavně neustávající hluk. Návštěvníci před vstupem dostávají žluté plastové špuntíky do uší. Ačkoli ty hluk dokážou slušně utlumit, jsme rádi, když halu opouštíme – i přesto, že tato část výroby patří k nejzajímavějším.

Výroba moderních produktů se samozřejmě nemůže obejít bez používání moderních technologií a strojů. Mezi ně patří i dnes ve výrobě obecně velmi populární roboty. Ke zdejší výrobě autoskel se využívají konkrétně roboty ABB a Kuka, a to především k manipulaci s materiálem. Nově na společném pracovišti s lidmi funguje i kooperativní robot. Jeho úkolem je zajistit jemnější a přesnější operace, než by to dokázali sami lidé.

Také bez softwaru se zdejší provoz neobejde. Materiálové hospodářství řeší informační systém SAP, pro řízení výroby je využíván software z produkce IBM.

Technologické vychytávky zde však uvidíte téměř na každém kroku. Jedna z nich se týká i aplikace laseru k obroušení pokovené vrstvy, která je u moderních autoskel nezbytností.

„Pokovená vrstva má své specifické vlastnosti, které ovlivňují funkci kamer, vysílačů nebo přijímačů signálu ve voze apod.,“ vysvětluje Josef Janšta. „Současně tvar a rozložení kovové vrstvy na skle ovlivňuje samotné tvarování skla. Pro dosažení optimálního výsledného tvaru skla při zachování funkcí podle požadavku zákazníka je v určitých případech lokální obroušení vrstvy nejlepším technickým řešením. Laser odstraní nános kovů, tedy ,sklo očistí‛.“

Blížíme se ke konci celého výrobního cyklu. Před námi je finální kontrola, balení a transport.

„Poslední kontrola před odesláním výrobku k zákazníkovi probíhá také přímo na lince,“ říká Petr Schubert. „Ve většině případů jde o kosmetické, ale okem viditelné vady. Součástí kontroly však může být i automatická revize konkrétního parametru.“

Pro skladování hotové výroby zde využívají externí sklady v okolí závodu, v závodě je pouze nezbytné množství výrobků připravených právě pro expedici. Balení dílů je specifické podle druhu skla, většinou jde o kovové kontejnery přizpůsobené k převozu.

Celková investice do vybudování nové haly činila 6 976 700 eur (asi 180 milionů korun). Z toho technologie přišly na 4 421 700 eur (asi 114 milionů korun) a budova na 2 555 000 eur (asi 66 milionů korun). V nové hale pracuje 14 zaměstnanců, přičemž v celém zdejším závodě jich je zaměstnáno na dva a půl tisíce.

Co znamená, když se řekne…

… 2K dvoukomponentní technologie?
Do formy jsou ve stejném čase na bezpečnostní automobilové sklo vstřikovány dva odlišné materiály PP (polypropylen) a TPE (termoplastoelastomer). Po odformování je součástí výrobku funkční nosná část z PP a pohledová část z TPE. Díky tomu dochází k úspoře kapacit a snížení počtu nakupovaných komponentů. Výsledkem je finální výrobek splňující požadavek zákazníka pro přímou montáž do vozu. V současné době se s použitím této technologie vyrábějí skla pro Volvo a Mercedes.

… AVO?
Added Value Operation – přidaná hodnota, v tomto případě pro sklo. Na sklo se aplikují další přídavné díly, například antény, alarmy, vyhřívání, držáky senzorů deště, držáky kamer, okrasné lišty, emblémy a samozřejmě montážní systémy pro upevnění našich výrobků v karoserii vozů.

… float?
Plavené sklo, tedy technologie výroby plochého skla, které se plaví na roztaveném cínu. (Ploché sklo se vyrábí v sesterské společnosti AGC Flat Glass Czech, která jej dodává do Chudeřic z nedalekých Teplic.)

Zákazníky AGC jsou prakticky všechny velké automobilky v Evropě – například Porsche, Mercedes, Audi, BMW, Toyota, Volkswagen, Škoda, GM, FORD, Renault, Peugeot, Citroën, Suzuki, Fiat a další.

Hana Janišová ,Chudeřice

hana.janisova@mmspektrum.com