Pro lepší pochopení toho, proč je tato úroveň flexibility pro společnost rozhodující, je třeba detailněji prozkoumat konfiguraci linky. První sekce linky pro zpracovávání plechů je bod, kde se přijímá vysoce pevná ocel a lité hliníkové komponenty, které byly všechny kompletně testovány a kontrolovány. Následně se ručně montují, aby mohla být sestavena karoserie. Tento prvek se skládá z předního rámu (na nějž se montuje motor a všechny související mechanické komponenty), hlavní podlahy (první řada sedadel, tunel apod.) a zadního rámu (druhá řada sedadel a zavazadlový prostor). Poté co je rám dokončen, proběhne přesun do druhé sekce, kde je proces plně automatizovaný, a to pomocí 86 robotů, z nichž 82 je vyrobeno společností Comau. Tyto roboty vykonávají řadu operací zahrnujících svařování, manipulaci s díly, nýtování, montáž spojovacích materiálů Tucker, obrubování pomocí rotujících válečků (postup překládání obrub plechů) a dalších s vysokou přesností.
Jakmile je automatický cyklus zahájen, každý podvozek je vyráběn v sekvencích pomocí různých průmyslových robotů. Tyto roboty jednou svou paží provádějí bodové svařování a druhou vkládají druhotné komponenty (brzdové hadice, spodní části karoserie, elektroinstalaci atd.) a také uzavírací prvky, jako jsou např. postranní a horní upínací držáky, nýty a spojovací materiály Tucker.
Po dokončení jde podvozek do sekce, kde je přidávána karoserie. Tato operace se provádí paralelně. Na prvním stanovišti se připevňuje kostra, která tvoří vnitřní část stěny, zatímco v následující fázi se přidává tzv. „vnější povrchová vrstva“. Tato technologie zlepšuje přístup a usnadňuje tak operace prováděné roboticky ve fázích svařování a zaměřování referenčních bodů a upínacích prvků. Technologie navíc minimalizuje počet štěrbin, díky nimž je vozidlo tišší a stabilnější.