Produktivní obrábění ve velkém stylu

Většina zdejší výroby je realizována prostřednictvím CNC technologií. „Máme zde 44 laserů značky Trumpf a také zhruba 140 robotů,“ objasňuje Ing. Miloš Křenek, technický a vývojový ředitel společnosti Agrostroj. „Většina svařovacích procesů dnes probíhá právě prostřednictvím robotů, přičemž do roku 2024 bychom chtěli zajišťovat zhruba 90 až 95 % všech procesů prostřednictvím CNC technologií, abychom minimalizovali ruční výrobu.“

Celkem ve zdejším komplexu výrobních hal můžeme najít zhruba 100 různých strojů rozličných značek – od technologií obrábění až po tváření a další.

„Teď shodou okolností budeme uzavírat kontrakt na nové lisy, protože chceme vybudovat novou lisovnu s hydraulickými lisy,“ říká Miloš Křenek a dodává: „Vloni jsme otevřeli novou, plně automatizovanou lakovnu. Je to největší univerzální lakovna v Evropě, a možná jedna z největších na světě – rozprostírá se na ploše zhruba 30 tisíc m2. Jedná se kataforetickou lakovnu s práškovým nebo mokrým lakováním. Obsahuje 13 van o rozměrech 17 x 3,5 x 4,5 m a lze do ní navěsit až devět tun dílů, což představuje nosnost celého návěsu.“

„Jsme téměř soběstační,“ říká Miloš Křenek. „Disponujeme kalením do oleje, do slané vody, vysokofrekvenčním a středofrekvenčním, a také vlastní metalurgií. Jediné, co nakupujeme, jsou procesy zinkování, a dále pak odlitky a výkovky, protože nemáme vlastní slévárnu ani kovárnu. Zinkování kooperujeme. Na pořadu dne je naše nástrojárna, která je už nyní na hranici potřebné kapacity, takže v současné době plánujeme její zvětšení.“

Kromě všeho výše uvedeného disponuje Agrostroj též vlastním vývojovým centrem.

„Zhruba 90 % vyráběných dílů vyvíjíme společně se zákazníky, stavíme prototypy, testujeme, a vše nastavujeme pro naše výrobní technologie, tak, aby to pro zákazníka bylo co možná nejlevnější, a přitom pro nás vyrobitelné,“ vysvětluje Miloš Křenek. „Po odzkoušení přechází produkt do sériové výroby, kde stavíme pro každého zákazníka, případně pro každý projekt, individuální výrobní linku. V rámci linky jsou technologie seřazené co nejefektivněji, s přihlédnutím k co nejkratšímu materiálovému toku.“

Podle slov Miloše Křenka staví v Agrostroji vztahy se svými zákazníky nejen na samotné kvalitě produktů, ale také na vysoké míře vzájemné důvěry a na partnerských vztazích. To se odráží i na skutečnosti, že s většinou zákazníků spolupracují už přes 20 let a, jak říká, základem není papír, ale „gentleman‛s agreement“. U většiny projektů pro zákazníky Agrostroje probíhá přípravná fáze zhruba rok a půl až dva roky.

„Jsou samozřejmě i takové projekty, které byly realizovány v rekordních časech, protože zákazníkovi například zkrachoval dodavatel,“ říká. „Takže bylo nutné nasadit veškeré síly a zaimplementovat vše nestandardně rychle, ale obvykle jde o procesy, které vyžadují standardní dobu trvání.“

Pochopitelně vzhledem k rozsahu výrobní plochy i zakázek je potřeba disponovat příslušným počtem pracovníků. Robotizace sice dokáže ušetřit lidské síly, ale i přes míru robotizace, která je v Agrostroji na vysoké úrovni, se bez lidí obejít nejde. Avšak skutečnost, že si firma dokáže udržet počet lidí na čísle 2 500, svědčí o tom, že to zdejší vedení dělá dobře.

„Získat schopné lidi, to není jen problém naší republiky,“ konstatuje Miloš Křenek. „Nedostatek lidí, kteří umí a chtějí pracovat, je dnes celoevropský problém. Nicméně my se snažíme inspirovat Tomášem Baťou. Proto například pro naše pracovníky stavíme byty. Anebo, pokud jste si všimli, přímo zde ve vstupní hale je pro ně k dispozici ordinace praktického lékaře, zubaře a také obchod. Ty byty jsou samozřejmě velkým lákadlem hlavně pro nové zaměstnance, mladé lidi, kteří ještě obvykle bydlení vyřešené nemají.“

I přesto problém nedostatku zaměstnanců je i zde nutno řešit kontinuálně, zejména pak v technických týmech.

Jak tedy vypadá ideální adept na zaměstnance Agrostroje? Podle slov Miloše Křenka je Agrostroj otevřený jak mladým lidem po škole, tak i starším zkušeným pracovníkům.

„Musím však říci, že s těmi zkušenými může být v některých případech problém, protože ačkoli mají zkušenosti, nemusí to vždy být zkušenosti toho typu, který potřebujeme,“ vysvětluje. „A také zkušený člověk je samozřejmě dražší než ten nezkušený, takže musíme zvažovat, zda zkušenosti, které nám nabízí, skutečně odpovídají našim potřebám, protože my jsme velmi specifičtí.“

Podle jeho slov firma hledá především mladé lidi, i kvůli jejich flexibilitě. Jak ale současně dodává, jejich velkým problémem však je, že nejsou jazykově vybaveni.

„Agrostroj je dnes globální firma, 98 % našich produktů je určeno na export,“ říká. „Pro Česko děláme minoritu. Proto potřebujeme, aby naši lidé, nejen obchodníci, ale i technici, byli schopni se se zákazníkem domluvit. K nám jezdí pravidelně jak naši dodavatelé, tak zákazníci. Přijíždějí například na audity nebo se zavádějí nové projekty a je třeba s nimi diskutovat. A to je veliký současný problém.“

Ten podle něj spočívá v českém školství, zejména v technickém, kde se na jazykové schopnosti žáků neklade zpravidla přílišný důraz.

„Dříve platilo, že důležité je být především dobrý odborník,“ uvažuje Miloš Křenek. „Já si však myslím, že stejně důležité je, aby měl absolvent školy jazykovou vybavenost. S trochou nadsázky lze říci: k čemu nám je vynikající odborník, když svou práci nedokáže zákazníkům prezentovat? Nebo na druhé straně, získávat ke své práci informace z celého světa…?“

Z toho by samozřejmě vyplývalo, že ideálně by Agrostroj měl mít vlastní školu, případně úzce spolupracovat s již fungujícími školami. Jaká je tedy dnešní situace?

„My samozřejmě máme své školicí středisko,“ říká Miloš Křenek. „Je umístěno v jedné části naší nové vývojové dílny. Nyní zde probíhá školení pro svářeče. Každý nový svářeč, který sem přijde, musí zdejší školení absolvovat, a to i v případě, že má zkušenosti. A podle toho, jaké zkušenosti konkrétně má, se mu nastaví individuální vzdělávací program, obvykle v délce dva až tři týdny, ale může být až půl roku, pokud jde o člověka, který žádné zkušenosti nemá.“

Školicí středisko zahrnuje i školu pro montáž, aby pracovníci přesně věděli, které nářadí mají k čemu používat a jaké postupy dodržovat. Totéž se týká i obrábění.

Agrostroj se však nespokojí jen se vzděláváním stávajících pracovníků. Funguje též úzká spolupráce se zdejší průmyslovou školou, která je mj. vybavena i stroji značky Emco. Odtud studenti pravidelně dojíždějí na praxe. Výhodou v obou případech je, že školy povahu praxí přizpůsobují potřebám firmy a jejím nárokům na budoucí zaměstnance.

„Samozřejmě jsme neustále v kontaktu i s vysokými školami,“ říká Miloš Křenek. „Já osobně vypisuji ročníkové projekty i diplomové práce. Nejrozsáhlejší spolupráci máme s VUT v Brně, což je možná dáno i tím, že já jsem z Brna. Ale rozhodně to není hlavní důvod – oslovili jsme více škol a musím říci, že na VUT byli spolupráci nejvíce otevření. Jezdil jsem tam i ke státnicím na ústav konstruování k profesoru Hartlovi.“

Firma s mezinárodním přesahem, jakou je Agrostroj, dnes pochopitelně výrazně sází na digitalizaci své výroby. Pro zdejší vedení se však nejedná o žádnou novinku.

„Trend digitalizace v podobě Průmyslu 4.0 byl představen v roce 2013 v Hannoveru na veletrhu EMO,“ říká s úsměvem Miloš Křenek. „Paní Merkelová to tehdy oficiálně prezentovala a od té doby tento výraz skloňuje celá Evropa. Musím však říci, že my v Agrostroji, kde pracuji už 11 let, v podstatě po celou tu dobu na Průmyslu 4.0 intenzivně pracujeme. První svařovací robot, který se tu instaloval a kterého nyní již zřejmě budeme nahrazovat, je z roku 2000. A od tohoto kulatého data se zde začala robotizace a automatizace intenzivně rozjíždět.“

Podle jeho slov právě díky robotizaci a automatizaci se i přes trvalý nedostatek pracovních sil firmě daří pokrýt všechny zakázky v potřebném čase i kvalitě.

„Museli jsme mnohé lidské činnosti nahradit roboty, například při svařování,“ říká Miloš Křenek. „Na roboty jsme přešli i u některých procesů u ohraňovacích lisů. Máme zde čtyři plně automatizované buňky, kde si robot i sám vyměňuje nástroje. Jenom se mu doveze materiál a vše ostatní už probíhá automaticky. Robot má zásoby práce na třísměnný provoz. Nepotřebuje k tomu žádného člověka. Stejně je tomu i v případě obrábění. Před zhruba dvěma lety jsme nakoupili centra s paletovými systémy tak, abychom palety naplnili a vše mohlo jet na třísměnný provoz bez lidí,“ dodává Křenek.

Agrostroj však v současné době míří nejen za západní hranici České republiky, kde je již dlouho jako doma, ale i za tu východní. V současné době finalizuje výrobní haly v městě Bobrov poblíž Voroněže.

„Bude zde stát hala o velikosti 42 tisíc m²,“ objasňuje Miloš Křenek. „To je zatím první fáze projektu, z něhož zhruba třetinu bude tvořit prvovýroba, třetinu lakovna a třetinu montáž. Máme tady však koupený pozemek zhruba o rozloze 46 hektarů, takže je i do budoucna kam růst.“

Toto místo vedení Agrostroje zvolilo proto, že se zde nachází technická škola, kde byli vizí budoucí spolupráce nadšeni. A dokonce byli otevřeni myšlence, že od firmy škola obdrží „manuál“, podle kterého budou směrovat hlavní část výuky dle konkrétních potřeb výrobního závodu.

„My budeme v této oblasti pravděpodobně největším průmyslovým podnikem, přičemž v průmyslové zóně, která tam vzniká, budou pochopitelně i jiné firmy,“ říká Miloš Křenek.

Podle jeho slov zde proto město současně staví úplně novou technickou školu, pro kterou budou nabírat nové pedagogy, získají více studentů. Pro ruské lidi má podle něj celý tento projekt velký význam, protože v Rusku kupodivu, až na pár výjimek, jako je Moskva, v podstatě nemají téměř žádné zkušenosti s novými technologiemi. To znamená, že zázemí zahraniční firmy, která je schopná jim dodat k výuce kompletní osnovu, a následně zajistit uplatnění absolventů, je pro ně velkou výhodou.

„Třetím důvodem je skutečnost, že všichni naši zákazníci už pobočky v Rusku mají a my tam dodáváme,“ vysvětluje Miloš Křenek. „Obecně je však v Rusku snaha, aby co největší podíl produkce byl ‚Made in Russia‘. Důvodem je prohlášení prezidenta Putina, že se Rusko bude orientovat na dosažení potravinové soběstačnosti a na zemědělské stroje vyrobené v Rusku, a bude možno tedy čerpat dotace. My budeme přímo v Rusku vyrábět ty díly, které dnes pro Rusko vyrábíme tady. Navíc už nás oslovují další ruské firmy nebo firmy zahraniční, které jsou v Rusku etablované a hledají místní dodavatele. Pobočka Agrostroje v Bobrovu bude vyrábět pouze pro ruský trh a pro státy celní unie.“

V době, kdy jsme firmu navštívili, abychom napsali tuto reportáž, již stojí hrubá stavba. Cílem vedení Agrostroje je během roku 2022 halu otevřít, naplnit technologiemi a začít vyrábět. Mezi špičkovými zařízeními, která zde budou umístěna, budou z nemalé části také stroje značky Emco.

Poslední větou předchozího odstavce jsme se poněkud širokým obloukem dostali k hlavnímu důvodu naší návštěvy v Pelhřimově. Rozjeli jsme se sem totiž ve společnosti dvou zástupců společnosti Emco Intos, Zdeňka Pileckého, jednatele společnosti, a Roberta Kožiaka, obchodního zástupce. Jejich cílem bylo ukázat nám nejen obdivuhodný (mimochodem i po stránce architektonické) areál svého významného zákazníka, ale i stroje značky Emco, které zde pracují. A především poslední klenot ve sbírce zdejších technologií – portálové centrum Emco Mecof Powermill.

Spolupráce mezi firmami Agrostroj a Emco Intos je v pravém slova smyslu dlouhodobá, i když s určitým přerušením. První CNC stroje této značky, a současně asi i vůbec první CNC stroje v Agrostroji, byly dva menší soustruhy, které zde byly pořízeny již zhruba v roce 1987.

„Na základě spokojenosti s nimi pak, po více než dvaceti 20, vznikla další poptávka,“ vzpomíná Rober Kožiak. „V té době jsme do několika dalších firem na Pelhřimovsku dodávali obdobné technologie a vedení Agrostroje to zaregistrovalo. Uvědomili si, že mají dvě Emca, s nimiž po celou tu dlouhou dobu neměli vůbec starosti. Tak vznikla poptávka a v rámci ní se v letech 2012–2013 realizovala dodávka čtyř soustruhů, jedním z nich byl čtyřmetrový hrotový soustruh CNC s řídicím systémem Sinumerik. Mimochodem, v současné době má zdejší management v plánu pořízení ještě jednoho soustruhu Emco.“

V roce 2017 pak byli lidé z Emca Intos přizváni vedením Agrostroje do dalšího projektu, jehož výsledkem bylo v roce 2019 spuštění do provozu již zmiňovaného velkého portálového centra.

„Toto centrum je pro Agrostroj logickým vyústěním snahy o digitalizaci výroby v podobě Průmyslu 4.0,“ konstatuje Miloš Křenek. „Hlavním důvodem je fakt, že trendem, který se poslední dobou u našich zákazníků velmi silně projevuje, je stále se zvyšující požadavek na přesnost a kvalitu dílců, a je potřeba obrábět větší a větší celky. Před pěti či šesti lety jsme koupili první dvě portálová centra. Jedno TOS Kuřim s osmimetrovým stolem, avšak po nějaké době jsme zaznamenali požadavek na obrábění větších dílů. Museli jsme vyřešit zproduktivnění tohoto procesu, jelikož manipulace se šestimetrovým svařencem nebo výměna upínacích přípravků způsobovaly neproduktivní časy, stroj stál a nevydělával.“

Rozhodli se tedy možnosti rozšířit, konkrétně zdvojnásobit z osmi na 16 metrů. Cílem bylo mít dvě nezávislá pracoviště tak, aby v době provozu bylo možné vyměňovat upínací přípravky, popřípadě zakládat další dílec. To znamenalo možnost vyrábět v překrytém čase. Výsledkem proto byl stroj o délce 16 m, přičemž šířka zůstala stejná jako u staršího centra TOS a také průchod pod portálem je obdobný, necelé dva metry.

„Hodně jsme diskutovali možnost paletizace,“ vzpomíná Miloš Křenek. „Od této myšlenky jsme však nakonec upustili a jako řešení jsme zvolili zvětšení rozjezdu portálu. Protože manipulovat s celou upínací deskou, i když máme systém rychlého upínání, je v podstatě problematické, dražší a celkově nevyhovující. Hlavně u velkých obrobků. Po velké interní diskuzi jsme se rozhodli pro ‚pendlsystém‘. To v praxi znamená rozdělit pracovní prostor na dvě části – v tuto chvíli je to na 10 plus šest metrů – takže zatímco jsou upínány hrubovací dílce, ve druhé části je možné obrábět. Pak obsluha přejde na dílec, který už má odhrubovaný, povolí jej, vyrovná, přičemž hlava už zatím může obrábět tam, kde pracovník předtím rovnal a upínal. To znamená výrazné zefektivnění celého procesu.“

Pokud se na portál podíváme z pohledu manipulačního, je nutné, aby všude, kde je třeba, byl dostatečně dobrý přístup. Proto zde v tomto případě zvolili konstrukci spodního gantry. A to jak z důvodu zmíněného přístupu, tak i z důvodu vyšší tuhosti, než nabízí konstrukce horního gantry.

Portálová centra konstrukčních velikostí a tuhostí, jako je Powermill, kladou vysoké nároky na zhotovení základu, na který jsou instalována. Konstrukce pojezdu stroje v ose X neobsahuje kuličkové šrouby. Na každé straně portálu jsou umístěny dva motory a celý zdvih je realizován pastorkem a hřebenem. Toto technické řešení pojezdu dává portálu o hmotnosti přes 50 tun potřebnou dynamiku.

„To byl také jeden z důvodů, který nakonec při našem výběru rozhodl,“ říká Miloš Křenek a pokračuje: „Typ dolního gantry nabízí více výrobců, ale právě oboustranný systém portálu box-in-box, kdy je vřeteník uchycený v portálu z obou stran, je velmi tuhý v kladných i záporných x-ových pojezdech. Jestli frézujete sousledně, nebo nesousledně, je tomu stroji v podstatě jedno.“

Robert Kožiak k tomu dodává: „S touto konstrukcí má Emco dlouholeté zkušenosti. To samé můžeme říci ohledně řešení konstrukce uchycení, upínání a polohování univerzální frézovací hlavy pomocí Hirthova ozubení. Celá hlava je pak zajištěna bajonetovým mechanismem.“

Naše setkání uzavírá ředitel Křenek: „To jsou všechno aspekty konstrukčního rázu, které musíte při výběru stroje brát v potaz. Dodáváme zákazníkům takových firem, jako je Volvo, Daf, Scania a další, just in time a nemůžeme si dovolit sebemenší zaváhání způsobené konstrukční nedokonalostí stroje. K tomu je třeba vedle prodejní ceny brát důsledný zřetel na postprodejní servis a podporu ze strany dodavatele technologií. Veškeré náhradní díly jsou dodány do 24 hodin, v případě složitějších sestav zapůjčeny jako v našem případě obráběcí hlava. Pak tedy oceníte výběr technologie.“