Slévání hliníku s velkou tradicí

Společnost Kovolis Hedvikov má bohatou historii a její počátky v Hedvičině údolí se datují již k r. 1816, kdy zde byla založena železárna. Ve 30. letech dvacátého století byly instalovány první tlakové licí stroje, zakoupen patent a společnost tak získala jako jediná v ČSR právo na prodej strojů pro lití pod tlakem a na výrobu odlitků litých pod tlakem. Po roce 1945 se firma specializovala výhradně na tlakové lití hliníkových slitin.

Ing. Miloslav Pavlas, generální ředitel, předseda představenstva a zároveň vlastník společnosti, dále uvedl: „Od roku 1992 je Kovolis Hedvikov rodinná firma s ryze českým kapitálem. Společnost je stoprocentně vlastněna dvěma rodinami, tou mojí a rodinou pana Koudelky, a členové rodin jsou součástí vedení společnosti. Důležitým mezníkem v historii je i založení akciové společnosti, a to k 1. 4. 1996 na Kovolis Hedvikov, a. s. “ V tomto roce firma měla roční produkci zhruba 600 tun hliníkových odlitků, produkce v roce 2013 přesahuje 7 000 tun. Firma se řadí mezi uznávané a konkurenceschopné společnosti nejenom v ČR, ale i ve světě. V současné době má společnost 840 zaměstnanců.

Hlavní část portfolia výroby tvoří obrobené odlitky pro automobilový průmysl. V současné době je největším zákazníkem firma Wabco, která vyrábí brzdové systémy pro nákladní vozy a autobusy a která v této oblasti zaujímá 2/3 celosvětového trhu. Mezi další velké zákazníky patří Honeywell, který vyrábí turbodmychadla, a dále výrobci klimakompresorů – firma Valeo z Humpolce, Sanden a Visteon. Kovolis Hedvikov vyrábí také napínáky řemenů pro firmu Mubea. Dlouhodobým partnerem je i společnost Webasto, která vyrábí nezávislá topení do automobilů. Tato spolupráce má velmi zajímavou budoucnost, protože elektromobily mají tu nevýhodu, že v zimě už vytápění vnitřku auta nezvládají, a proto se zde musí instalovat nezávislé topení. Firma Webasto je v tomto ohledu velice úspěšná a dokončila výrobu prvních prototypů výměníků pro elektromobily. Takže teď již opravdu záleží pouze na budoucnosti rozvoje elektromobilů.

Mezi zákazníky, kterým se dodává přímo na výrobní linku, patří automobilka PSA Peugeot Citroën. Dále společnost mimo automotive sortiment vyrábí držáky pro satelitní antény, součástí světlometů, součásti textilních strojů apod. Hlavním cílem je mít strategické zákazníky, se kterými je možné se dále rozvíjet.

Společnost Kovolis nastartovala směr mít vše pod jednou střechou, což znamená, že se nezabývá jen výrobou odlitků, ale má svůj vlastní vývoj orientovaný přímo na požadavky zákazníků. Výzkumní pracovníci navštěvují výzkumný tým PSA Peugeot Citroën a řeší společně nové projekty. Ing. Miloslav Pavlas k tomuto tématu podotkl: „Kovolis má svou vlastní konstrukci, tzn. konstrukci forem i nářadí a všeho, co je zapotřebí při tlakovém odlévání hliníku. Pak nastává vlastní proces tlakového lití. Provádí se zde i finální obrábění, aby byla na výrobcích provedena maximální přidaná hodnota. Převážná část odlitků se ještě po odlití obrábí nebo jsou prováděny také následné podmontáže a potom se může výrobek ještě například povrchově upravovat.“ Tímto firma zajistí opravdu celý výrobní proces a to zákazníci vnímají jako velice pozitivní. Firma Kovolis se neorientuje pouze na omezené množství slitin, ale vyvíjí si i vlastní nové materiály a nyní odlévá devět druhů slitin.

Automatizace je ve firmě opravdu na velmi vysoké úrovni. Od roku 1996 se do ní začalo investovat, začala se stavět robotizovaná pracoviště pro tlakové lití. Ing. Miloslav Pavlas říká: „Zpočátku se i hodně riskovalo, v jednom roce se zakoupila najednou tři automatizovaná pracoviště. Zaměstnanci se na nich postupně všechno naučili a pak už se dále budovala jen automatizovaná pracoviště. Výsledkem je, že nyní má Kovolis 29 pracovišť a z toho jsou pouze tři ruční a ty jsou zde jen pro to, aby se na nich školili noví pracovníci, kteří se zaučují.“ Dnes má pracoviště minimálně jednoho robota a jeden manipulátor, někdy má i dva až tři roboty. S tímto stupněm automatizace je Kovolis na evropské i světové úrovni.

Několik zákazníků firmu zhruba před pěti lety dovedlo k myšlence mít vlastní výzkum a vývoj. V současné době má firma ve vývoji dvacet zaměstnanců, někteří se orientují na již zmíněné materiály a dále i na nové až nestandardní technologie z pohledu tlakového lití. Druhá skupina se zabývá již samotnou implementací těchto nových prvků do samotné výroby. Dále Kovolis přenáší i různé technologie z Japonska. Důvod, proč právě z Japonska, je ten, že po pořízení japonského stroje se podařilo získat zakázky pro japonské firmy. Japonské podniky prostě důvěřují více svým technologiím. Proto má nyní společnost devět strojů, čímž jsou otevřené dveře i pro japonské firmy.

„Co se týče nových technologií, tak nejvýznamnější novinkou je technologie rheocasting, což je tlakové lití v polotuhém stavu. To vyžaduje speciální přípravu materiálu, tak aby se dostal do polotuhého stavu. Pro přiblížení, materiál je v máslovitém stavu a natlačí se do formy, zatímco v běžném tlakovém lití se používá tekutý kov, kde se nalije pod tlakem do formy. Rozdíl je v tom, že pokud se použije technologie rheocasting, je odlitek podstatně homogennější a nevznikají v něm póry, bublinky či staženiny. Výsledkem je odlitek s lepšími mechanickými vlastnostmi,“ dodal při reportáži hrdě ing. Pavlas. Konkrétně tento výzkum probíhá ve spolupráci s firmou PSA Peugeot Citroën na držáku, který je při výrobě novou technologií o třetinu lehčí při zachování stejných mechanických vlastností. Podrobněji o této metodě pojednává článek na straně 36 a 37.

Další technologií, kterou Kovolis používá, je Master Squeeze, technologie koupená z Japonska. Je to technologie, která přesně řídí tlak v určitých místech. Dále Kovolis řeší vysoké vakuum, které se již v Evropě běžně používá. Tato metoda umožňuje odlévání vysoce náročných odlitků.

„První snahy získat veřejné prostředky začaly v době ekonomické krize, a to jak formou školení, tak jinými možnými podporami z evropských fondů. Významným projektem, který se dokončil v loňském roce, je zvyšování životnosti forem. S životností forem jsou spojeny velké náklady. Tento projekt byl vypracován ve spolupráci s ČVUT v Praze,“ řekl ředitel společnosti ing. Pavlas. Nastavovala se metodika, jak pracovat, aby životnost formy byla opravdu co nejvyšší. V současné době se řeší nová úloha přes Technologickou agenturu ČR, která se zabývá výběrem materiálu. Hlavním jejím cílem je zvýšit tlak na dodavatele základních materiálů, kteří v rámci šetření nedodávají dostatečně kvalitní materiál, což se pak odráží v celé výrobě.

Další velká podpora je právě v oblasti inovací, kde se financuje vývoj již zmiňované technologie rheocasting. V současné době také probíhá úloha – vývoj solných jader vyráběných slisováním, která se standardně při tlakovém lití nepoužívají. Nyní je přihlášen i průmyslový vzor pro směsi, ve kterých se dají jádra vyrábět. Námětů je velké množství, ovšem největší problém je v dostatečném počtu kvalifikovaných lidí.

Na toto téma reagoval ing. Pavlas: „Společnost spolupracuje s vysokými školami v Praze, Plzni, Brně, Ostravě, a to nejen formou bakalářských a diplomových prací. Ale počet studentů je malý, potřebovali bychom jich právě pro výzkum více. Co se týče středního školství, tak pro obsluhu strojů je zapotřebí člověk se středním vzděláním a v tomto oboru je také velice málo absolventů.“ Přímo v Třemošnici je Střední odborná škola a Střední odborné učiliště technické, s nimiž podnik velmi úzce spolupracuje. Žáci chodí na praxi ve druhém i ve třetím ročníku. K tomu ing. Pavlas dodává: „Kraj chce školu v Třemošnici zavřít z hlediska nedostatků studentů. To teď od prosince intenzivně řešíme, a pokud by nezbývalo nic jiného, tak bychom školu převzali. Je to velké sousto, ale do budoucna bych si to bez této školy nedovedl představit.“

Hlavním směrem společnosti je automobilový průmysl. Tento směr již běží a firma v něm chce pokračovat. Avšak největší budoucnost společnosti vidí ing. Pavlas ve výzkumu a vývoji. Je to hlavně o nových technologiích, nových materiálech a nových způsobech výroby. Již se vyrábějí velice složité výrobky, ale to je možné jen díky skvělému týmu lidí ve vývoji, kteří posouvají firmu stále dál a dál. Ing. Pavlas k tomu uvádí: „Veškeré prostředky reinvestujeme do technologií, strojů a přístrojů, tak aby vzniklo vhodné zázemí pro další rozvoj.“ Hodně se investovalo i do nové slévárny a zde je do budoucna vize naplnit veškeré její kapacity. V tomto roce bude společnost přecházet na nový informační systém, aby se na požadavky zákazníků dalo velice rychle reagovat.

Dana Benešová

dana.benesova@mmspektum.com

kovolis@kovolis-hedvikov.cz
www.kovolis-hedvikov.cz