Pro zvětšení klikněte na tabulku.
Nutné strojní časy pro kus = 0,05 + 0,33 + 0,017 = 0,039 7 min se vztahují k MF 2,3,4. Pro kalkulaci nákladů generovaných činností stroje je relevantní automatický čas = 0,33. Zapsali jsme ho s otazníkem, neboť pole (sloupec) se používá pro tvorbu výrobního plánu, kdy je relevantní kusový čas. Ten je v příkladu totožný se součtem časů pracovníků = 0,468, ale obecně tomu tak není.
Podstatné je, že do buňky jednoho pole nelze zaznamenat různé hodnoty nutné pro fyzické plánování výroby a pro finanční kalkulace. Správné kalkulace nákladů operace vyžadují i podchycení často velmi drahých manipulačních a kontrolních zařízení a jejich aktivních časů v rámci operací. Ve strukturách ERP to možné není. Chybí i pole a algoritmy pro výpočty nákladů jednotlivých zdrojů za časovou jednotku nebo za dobu životnosti, což jsme v PPROI demonstrovali pro vrták v článku 5.
Osobní čas je v tabulce uveden s otazníkem proto, že v tradiční výrobě není vždy součtem nutných časů pracovníků podle mikrofází či podle jinak členěných pracovních úkonů normovači. Čeká-li operátor na stroj, je osobní čas součinem kusového času a počtu operátorů pro operaci, který je v některých systémech uváděn místo osobního času. Štíhlá výroba vyžaduje data podle mikrofází.
Další časy v tabulce se vztahují k dávkám. Přípravný čas a čas zakončení jsou uvedeny s otazníkem proto, že časy přeměny dávek jsou závislé na navazujících dílech a správnější je pracovat s maticí přechodových časů. Nejproblematičtější z hlediska nastavení a reálnosti je čekací doba; a priori nastavená konstanta je v realitě vždy neplatná z kapacitních důvodů.
MRP (z 60. let minulého století) automaticky promítá normativní časy do průběžných dob dávek dílů, které se původně počítaly ručně a zobrazovaly v Gantových grafech. Plán MRP průběžné doby dávek dílů umísťuje do reálného času v delším horizontu. Nezávisle vydávané zakázky dílů vztahujících se k různým finálům, nutně vedou ke kolísání souhrnných nároků zakázek na operátory, uvedenému na obr. 4. Plán MRP pro určitou zakázku je nereálný už v okamžiku jeho vydání. Především proto je nutné dílenské řízení (shop floor control), řešící permanentně různými způsoby zahajování dávek pro operace z ad hoc vznikajících front zásob dílů. Tomu trochu pomáhají Excely nebo nadstavbové APS. Vyrovnaný a synchronizovaný plán ve vícedenním horizontu tím ale nevzniká.
Slabiny procesních struktur ERP tedy spočívají v nedostatku atributů podchycených v polích systému, i v algoritmech zjednodušujících objektivní vazby atributů. Možnosti čelit těmto fundamentálním slabinám struktur ERP nadstavbami jsou velmi omezené. Struktury PPROI jsou proto koncipovány nezávisle na ERP, v souladu s principy uvedenými v tabulce 1. PPROI obsahuje mnohonásobně víc informatických polí a i mnohonásobně složitější výpočetní algoritmy než ERP systémy. Díky současným IT jsou výpočty realizovatelné v uspokojivých časech.
PPROI současně šetří práci spojenou s informacemi trojím způsobem: nahrazením periferně vedených dat evidencí v IS, aplikací efektivních nástrojů vědy (atomizace, třídění a funkce) a eliminací potřeby paralelní evidence a výpočtů v Excelech vyplývající z neakceptovatelných výpočtů ERP systémů. Z jakéhokoli ERP může PPROI přejímat všechna existující data, která jsou jako vstupy zpracování relevantní. Vstupy je PPROI schopen přejímat i z Excelů.