MM: A máte kam? Z jedné strany Labe a na druhé straně koleje.
Dr. Slimák: V závodě ještě stále máme volnou plochu, a tu správně využijeme – tak je jí tam stále dost pro potřebný růst. Do budoucna plánujeme další nasazení automatizační techniky, takže se zde kombinují nové technologie, automatizace a využití dostupné plochy.
MM: A jak zajišťujete čistotu na pracovištích?
Dr. Slimák: Potřeba největší čistoty je při výrobě mechatroniky. Tam máme několik zón čistoty. Díly, které nakupujeme – a přicházejí z celého světa – na sobě mají obaly. V jednotlivých zónách se z nich sundávají jednotlivé slupky, pak se díly ještě perou. A tam už jsou lidé speciálně oblečeni, mají speciální boty a v zónách máme i speciální vysavače, je tam i upravený tlak vzduchu. V ostatních zónách musí být také čisto, aby se z nich nepřenášela špína do mechatronické zóny. V celé fabrice – tam, kde se vyrábějí ozubená kola a hřídele, kde máme mechanické obrábění nebo kde je kalírna – musíme mít čisté podlahy a správně navrženou technologii, aby se zamezilo přenosu nečistot. Celý závod je koncipovaný tak, aby se nečistoty neprodukovaly ve velkém množství a nepřenášely se dál. To jsou stovky technologických konceptů, které se dají shrnout pod název „clean factory“, a to už v rámci plánování výrobního toku, zařízení, dopravníků, přepravních prostředků. Všechny tyto projekty, které jsme znali z jiných továren koncernu Volkswagen, jsme zde ještě dále zdokonalovali.
MM: Obrovskou výhodou je, že máte kalírnu přímo v hale.
Dr. Slimák: Pokud by kalírna byla někde jinde, tak musíme transportovat velké množství dílů do kalírny a z kalírny zpátky, držet velké zásoby, váznou nám tam velké dávky. My máme kalírnu uprostřed výrobní haly, takže můžeme mít velice logický tok materiálu v rámci tzv. štíhlé výroby. Ta technologie musí být navržená tak, aby kalírna, i když je uprostřed výroby, neprodukovala nečistoty. Máme tzv. vakuovou kalírnu, kde na samotné chlazení nebo kalení nepoužíváme olej, ale helium. A to recyklujeme a z 99 % opakovaně využíváme. Náš závod má zavedeno i hodně dalších ekologických konceptů, abychom v podhůří byli hi-tech závodem nejen směrem k zákazníkovi, ale i k našemu okolí.
MM: Je těžké sehnat odborníka do kalírny?
Dr. Slimák: Před lety jsem uvažoval, zda hledat někoho z Prahy nebo z Brna, ale pak se mi naskytla příležitost seznámit se s člověkem z Vrchlabí. O kalírně nevěděl moc, ale měl obrovskou chuť učit se – a znal jazyky. Dneska je to špičkový odborník, který jezdí přednášet i do zahraničí a přijíždějí za ním specialisté, jimž předává zkušenosti. Chce to ale dát takovým lidem, kteří mají zájem, čas a důvěru. Technika není programování, kdy napíšete kód, stisknete tlačítko a ono to jede, nebo ne. Jde o to, dát lidem šanci, nechat jim nějakou dobu, aby mohli vstřebat to, co je předmětem jejich práce – a věřit jim. Nedávno jsme tu měli seminář na téma zaměstnanost lidí, ze kterého vyplynulo, že je třeba si lidi udržet, dát jim šanci. Být s nimi trpěliví. A to jsem si v praxi mohl ověřit právě v tomto zmíněném případě.
MM: V závodě používáte velmi pokročilé systémy logistiky. Využíváte bezobslužné transportní prostředky. Co vás k tomu přivedlo a co vám to přináší?
Dr. Slimák: Tak nejprve co nás k tomu vedlo. Závod už v době jeho zrodu byl hi-tech na špičkové světové úrovni. V první fázi se produkovalo tisíc kusů denně. My jsme se už v konceptu snažili o to, abychom výrobu rozšířili, takže i ten plán layoutu toku materiálu byl dělán na větší množství převodovek. Pak jsme vyhráli druhý i třetí stupeň projektu, a to zvýšení produkce na 2 000 a pak na 2 200 kusů převodovek denně. A tam jsme si uvědomili, že když má člověk fabriku za nějakých pět šest miliard, tak i v ní je potenciál na optimalizaci. A jedním z nich je právě transport materiálu. To, když nějaký výrobek přivážím nebo v rámci výroby jej někam přemisťuji. A tam jsme začali využívat různé bezobslužné automatické vozíky různého typu. Vždy to bylo s cílem zvýšit produktivitu a zlepšit ergonomii ve výrobě. Zpočátku to byly projekty typu dovézt nějaký díl z bodu A do bodu B, další projekt byl bezkontaktní nabíjení, dále projekt nejen nabíjet, ale komunikovat s montážní linkou, poté automatické překládání dílů na linku, následoval projekt nejen vozit z bodu A do bodu B, ale třeba na 42 různých míst jedním vozíkem. Přitom bylo důležité nepoužívat vodicí pásky v zemi pro navádění, ale použít navádění laserové. Poslední projekt byl mít vozítko, které se nejen samo rozjede a zastaví, ale pokud se mu vyskytne v cestě nějaká překážka, tak ji objede nebo si rovnou najde jinou trasu. Takových projektů máme víc, takže i testujeme, jak se více vozíků chová k hale, kde je hodně lidí a techniky, řeší se otázky spolehlivosti vozíků. Ty už najezdily tisíce kilometrů, mají za sebou několik let provozu, takže máme i zkušenosti s údržbou, preventivní údržbou, náhradními díly, optimalizací senzorů a tak dále. I na tom naši odborníci rostou – učí se novým technologiím. Ty předáváme nejen do Mladé Boleslavi, ale i kolegům v koncernu. Chodí se k nám učit lidé z koncernu, je to otázka nejen techniky, ale i jak lidem dát šanci se dál rozvíjet, růst odborně, jazykově i manažersky.