Témata
Reklama

Akademie tváření: Stříhání

Tímto příspěvkem začínáme nový seriál věnovaný osvětě technologie tváření. Jednotlivé díly budou vznikat ve spolupráci s odborníky z Ústavu strojírenské technologie Fakulty strojní ČVUT v Praze a technickými specialisty firmy Trumpf. V každém díle našeho seriálu se budeme věnovat konkrétní technologii/technologiím zpracování plechu, jež bude/budou představena/představeny jak po teoretické stránce, tak následně v konkrétních aplikacích na strojích Trumpf.
Chceme se věnovat následujícím tématům: Technologie děrování, niblování a tváření; Technologie kombinovaného zpracování; Technologie ohýbání a ohraňování; Technologie opracování laserem (plech); Automatizace výroby; Management nástrojů; CAD/CAM v technologiích tváření; Laserová technika (svařování, navařování).
Volba témat je v souladu s technickými možnostmi, které nabízejí stroje značky Trumpf, jež bezesporu představuje světovou špičku v oboru, a proto se na ni i redakce při tvorbě Akademie tváření obrátila.
Rádi přivítáme vaše připomínky jak ke koncepci seriálu, tak i k samotnému obsahu konkrétních příspěvků.
Za autorský kolektiv
Roman Dvořák
roman.dvorak@mmspektrum.com
……………………………………………………………………………………….
K nejčastěji používaným technologiím tváření a zároveň bezodpadového dělení materiálu patří stříhání. Jde o proces, při němž dochází k oddělování částic materiálu nástroji podél křivky střihu, kterou tvoří obvod výstřižku, střižníku či střižnice.

Tento článek je součástí seriálu:
Akademie tváření
Díly
František Tatíček

Vedoucí skupiny Tváření na FS ČVUT v Praze

Roman Dvořák

Je absolventem oboru Strojírenská technologie Fakulty strojní ČVUT v Praze, kde nakonec nedostudoval kombinovanou formu doktorského studia (...). V roce 1997 nastoupil do vydavatelství Vogel Publishing na post odborného redaktora vznikajícího strojírenského titulu MM Průmyslové spektrum. V roce 1999 přijal nabídku od německého vlastníka outsourcingovat titul do vlastního vydavatelství. 

Technologie stříhání se dělí dle různých hledisek. Stříhání můžeme dělit na technologie objemového stříhání (stříhání např. tyčí a trubek) a stříhání plošného (stříhání především plechů). Dle teploty procesu lze technologii stříhání dále členit na stříhání za tepla a za studena. Dle použité konstrukce střižníku a střižnice lze proces stříhání kategorizovat na stříhání rovnoběžnými, skloněnými, kotoučovými noži a další. Přehled názvosloví a základních střižných operací je uveden např. v normě ČSN 22 6001, která klasifikuje střižné operace na prosté stříhání, vystřihování, děrování, prostřihování, prosekávání, ostřihování, přistřihování, vysekávání či přesné stříhání.

Průběh stříhání materiálu ve střižných nástrojích lze rozdělit do 3 základních fází. Stříhání začíná dosednutím střižného nástroje na stříhaný materiál. V první fázi (obr. 1a) dochází k pružné deformaci stříhaného materiálu. Napětí ve tvářeném kovu je přitom menší než napětí na mezi úměrnosti. Hloubka vniku střižníku do stříhaného materiálu závisí zejména na mechanických vlastnostech materiálu a bývá 5-8 % jeho tloušťky. Stříhaný materiál je namáhán silou působící v ploše mezi obvodem střižníku a střižnice. V důsledku toho dochází v rovinách kolmých ke střižným plochám ke vzniku silových dvojic, jež stříhaný materiál deformují ohybem. Tato deformace zaobluje stříhaný materiál na straně střižníku i střižnice. Ve druhé fázi (obr. 1b) je napětí větší než mez kluzu stříhaného materiálu a dochází k jeho trvalé deformaci. Hloubka vniku střižníku do stříhaného materiálu v této fázi je závislá na jeho mechanických vlastnostech a bývá 10-25 % tloušťky plechu. Ve třetí fázi je materiál namáhán nad mez pevnosti ve střihu. Nejdříve vzniknou u hran střižníku a střižnice mikrotrhliny a následně makroskopické trhliny, jejichž tvorba je podporována napjatostí ve stříhaných vláknech zpracovávaného materiálu. Vzniklé trhlinky se rychle prodlužují, až dojde k oddělení materiálu. Rychlost vzniku a postupu trhlinek je závislá na mechanických vlastnostech stříhaného materiálu a průběh střihu na velikosti střižné vůle, která má výrazný vliv na kvalitu výstřižku. Proces oddělení křehkého a tvrdého materiálu je téměř okamžitý. U měkkých a houževnatých materiálů dochází ke vzniku nástřihu (a iniciaci trhlinek) pomaleji.

Reklama
Reklama
Obr. 1. Fáze průběhu stříhání

Střižná vůle (v)

Jedná se o rozdíl rozměrů pracovních částí střižníku a střižnice. Jednostranný rozdíl (v/2) vytváří střižnou mezeru (z). Na správné velikosti střižné mezery závisí kvalita a jakost střihu, životnost nástroje, spotřeba energie apod. Střižná mezera musí být naprosto stejná a rovnoměrná na všech místech střižné křivky střihu. Při nestejném rozložení střižné vůle (proměnné střižné mezery) po obvodě vznikají povrchové vady, ostřiny a střižná plocha je nekvalitní.

Velikost střižné vůle se určuje na úkor střižníku nebo střižnice vzhledem k požadovanému rozměru finálního výstřižku. V případě potřeby děrování přesného otvoru se volí střižná mezera zvětšením rozměru střižnice na úkor střižnice (obr. 1b). Při stříhání přesného vnějšího obvodu se volí střižná vůle na úkor střižníku (obr. 1a).

Velikost střižné vůle je závislá především na druhu a tloušťce stříhaného materiálu. Optimální střižná vůle je taková, při níž dosáhneme požadované jakosti střižné plochy při nejmenší střižné síle. Obvykle se velikost střižné vůle pohybuje v rozmezí 3-20 % tloušťky stříhaného materiálu. Při jednostranném stříhání v nástrojích bez přidržování stříhaného materiálu se doporučuje velikost střižné mezery do 1-3 %.

Při normální vůli se nástřihy od obou střižných prvků setkají a vytvoří ve střižné ploše jednu plochu bez otřepu neboli trhliny iniciované střižníkem i střižnicí se setkají v témže místě (viz obr. 3b). Při malé nebo velké vůli se trhliny míjejí a utvoří nerovný povrch v ploše střihu, což vede ke zhoršení kvality střižné plochy (obr. 3a, 3c)

Velké střižné vůle způsobují ohyb stříhané součásti, malé pak způsobují vznik přestřižených nebo ohlazených prstenců. Například při přesném stříhání se velikost střižné vůle volí menší než pro stříhání. Velikost střižné vůle (mezery) lze pro různé materiály nalézt v normách. ČSN 22 6015 stanoví velikost střižné mezery pro materiál tloušťky s do 3 mm vztah (1), pro tloušťky s nad 3 mm platí (2).

 

Střižná vůle s (%)

do 2,5 mm

2,5-6 mm

ocel měkká

5

7-8

ocel středně tvrdá

6

6-8

ocel tvrdá

7-9

7-10

hliník

4-7

5-9

dural

7-8

7-10

měď měkká

4-5

5-6

měď polotvrdá a tvrdá

6-7

6-7

mosaz měkká

4-5

4-6

mosaz polotvrdá a tvrdá

5-6

5-7

papír, lepenka

2-3

3

fíbr, textil

2-4

-

Tab. 1. Velikost střižné vůle v závislosti na tloušťce stříhaného materiálu

Grafické vyjádření velikosti střižné vůle v závislosti na tloušťce stříhaného materiálu
kde:

m

- střižná mezera (mm)

v

- střižná vůle (mm)

c

- součinitel závislý na stupni střihu (0,005-0,025) (-)

s

- tloušťka stříhaného plechu (mm)

k

- střižný odpor (MPa)

Střižná síla a práce

Pro správný návrh technologického procesu stříhání je nutná znalost stříhacích sil vzniklých působením střižných dvojic. Střižná síla ovlivňuje návrh nástrojů a volbu stroje. Velikost střižné síly je dána v každém okamžiku součinem střižného odporu a střižné síly. Při reálných střižných podmínkách nedochází k čistému smyku, ale namáhání jsou kombinovaná. Z tohoto důvodu se síla uvažuje o 20- 50 % větší, právě z důvodu přídavných namáhání.

Při stříhání houževnatých materiálů dochází v průběhu vnikání střižníku do materiálu ke zpevňování a tudíž k růstu střižného odporu a střižné síly. Růst nastává po překročení meze kluzu a pokračuje do dosažení meze pevnosti stříhaného materiálu. Křehké materiály se zpravidla poruší při nepatrném vniknutí střižníku do materiálu.

 

Obr. 4. Závislost průběhu střižné síly na poloze střižníku

Střižná síla se mnohdy snižuje zvláštní úpravou střižných hran, zpravidla jejich zešikmením pod určitým úhlem. Úprava střižníku se provádí také z technologického hlediska, v případě stříhání dlouhých tvarových střihů. V těchto případech by byla střižná síla velká a docházelo by ke značným rázům, rychlejšímu otupení nástrojů a také ke zvlnění materiálu. Tvarovou úpravou nástroje lze snížit střižnou sílu o 30-40 %.

Silové stavy výrazně ovlivňuje střižná mezera, která způsobuje ohybový moment vzniklý silami na střižníku a střižnici. Tento ohybový moment způsobuje vznik jednotlivých pásem na výrobku a také ohyb v okrajových partiích výstřižku.

Z obr. 4 je patrný průběh síly v závislosti na dráze střižníku. Plocha vytčená pod silovou křivkou udává velikost střižné práce. Výpočet střižné práce udává vztah 2:

 

(2)

   

A

- střižná práce [J]

k

- součinitel hloubky vtlačení (0,4-0,7)

t

- tloušťka materiálu [m]

Fs

- střižná síla [N]

Součinitel hloubky vtlačení se určuje na základě znalosti tloušťky materiálu a pevnostní charakteristice stříhaného materiálu pro normální střižnou vůli. Při malých vůlích se součinitel hloubky vtlačení zvyšuje. V praktických výpočtech je nutné uvažovat přípustné tolerance pevnosti i tloušťky materiálu, proto se většinou střižná práce zvětšuje o 10-20 % nominální hodnoty.

Přesnost a jakost povrchu výstřižků a vystřihovaných otvorů při stříhání

Přesnost součásti vyrobených stříháním záleží na řadě činitelů, jako je např. přesnost zhotovení střižníku a střižnice, druh a stav nástroje, vlastnosti stříhaného materiálu, takt stroje a ustavení polotovaru v nástroji.

Výrobní tolerance IT vystřihovaného výrobku

8-9

10

11

12

13

14

15

Výrobní tolerance IT střižníku a  střižnice

5-6

6-7

7-8

8-9

10

11

12

Tab. 2. Závislost přesnosti vystřihovaného výrobku na přesnosti nástroje

Stříhání dává nerovný, mírně zkosený a drsný povrch střihu. Významně jakost povrchu střihu ovlivňuje konstrukce a stav střihadla (pro tloušťky do 1 mm se doporučuje drsnost Ra v rozmezí 0,8-0,4, pro materiály o větších tloušťkách Ra v rozmezí 3,2-1,6), velikost a rovnoměrnost střižné vůle, mechanické vlastnosti stříhaného materiálu (rostoucí tvrdost zhoršuje jakost povrchu střižné plochy), počet zdvihů stroje (např. u materiálů s tloušťkou do 1 mm se dosahuje u rychloběžných strojů - 400 zdvihů za min.). Dále pak jakost povrchu střihu ovlivňuje velikost střižné vůle, tloušťka a přesnost stříhaného materiálu.

Při stříhání součástí z materiálu o tloušťce do 4 mm o rozměrech menších než cca 200 mm se dosahuje přesnosti zaručující průměrné ekonomické podmínky v rozmezí základní tolerance IT 12 až IT 14. V nástrojích se zvýšenou přesností, s vodicími stojánky, se zařízením k přidržení polotovaru při stříhání je možné dosáhnout přesnosti IT 9 až IT 11. Ve speciálních nástrojích pro přesné stříhání lze dosáhnout přesnosti IT 6 až IT8.

Technologičnost konstrukce

Základním předpokladem dokonalého technologického postupu a maximální hospodárnosti výroby je správná volba technologičnosti konstrukce výstřižků. Tvar výstřižku by měl být účelný, estetický, výrobně jednoduchý s minimální spotřebou materiálu, resp. s minimálním odpadem. Technologičnost konstrukce musí brát na zřetel faktory, které výrazně vstupují do procesu stříhání. Zejména tedy nedokonalost procesu stříhání (usmýknutí střižné plochy, jakost povrchu apod.), mechanické vlastnosti stříhaného materiálu, tloušťku stříhaného materiálu a její přesnost tolerance, mechanicko-fyzikální vlastnosti funkčních ploch nástroje, výrobní možnosti použitých strojů a nástrojů.

S ohledem na vstupující náklady do technologického postupu je nutné prioritně se zabývat spotřebou materiálu, resp. odpadním množstvím při stříhání. Materiál tvoří ve většině případů 80-90 % z celkových nákladů. Z tohoto důvodu je nutné věnovat se optimalizacím nástřihového plánu. Cílem optimalizace nástřihového plánu je uspořádání, popř. změna konstrukce výstřižku vedoucí k minimalizaci odpadu.

Základní zásady technologičnosti konstrukce výstřižků:

  • Navrhovat optimálně nástřihové plány. Využití materiálu by mělo být minimálně 70 %.
  • Vhodně volit rozměrové tolerance. Výstřižky menších rozměrů než 150 mm se vyrábějí v toleranci IT 12 IT 14, u přesných střihadel s  vodicími sloupky v toleranci IT 9 IT 11.
  • Nepředepisovat rovinnost výstřižků, která se vlivem ohybového momentu těžko dodržuje. V případě úzkých kroužků (podložky apod.) předepisovat hodnotu jen nezbytně nutnou.
  • Nepředepisovat kolmost střižné plochy, které běžným stříháním nelze dosáhnout. V případě konstrukčního požadavku na kolmost je nutné zvolit technologii přesného vystřihování.
  • Vhodně volit jakost povrchu střižné plochy. Ustřižená část mívá drsnost Ra = 3,2÷6,3. Přesným stříháním a děrováním lze dosáhnout Ra = 0,2÷0,8.
  • Dávat přednost kruhovým otvorům před nekruhovými, případně tvarovými. Plynulé přechody oblouků do přímkové části výstřižků zdražují nástroj a  vyžadují uzavřený střih s bočními a podélnými přepážkami. Nicméně kruhové otvory a tvary jsou méně výhodné z hlediska spotřeby materiálu.
  • Vhodně volit vzdálenosti mezi otvory, otvory a vnějším obrysem.
  • Dbát na možnosti stříhání minimálních otvorů.

Ing. František Tatíček, Ing. Tomáš Pilvousek

Fakulta strojní, ČVUT v Praze

...............................................................................................................................................

Děrování s přidanou hodnotou

Svět děrování, tváření a kombinovaného zpracování představuje v pojetí společnosti Trumpf přibližně polovinu počtu vyráběných strojů pro dělení materiálů. Celé portfolio zahrnuje různé úrovně CNC hydraulických děrovacích a tvářecích lisů, které si zákazník, obdobně jako při výběru automobilu, specifikuje v návaznosti na technologické potřeby a požadovaný výkon.

Díky otevřené a zároveň robustní konstrukci C rámu poskytují děrovací i kombinované stroje firmy Trumpf výborný přístup ke zpracovávanému materiálu a umožňují kontrolu procesu zpracování.

Stroje TruPunch série 1000, 3000 nebo 5000 pokrývají s jistotou veškeré požadavky. V případě, že díl vyžaduje z technologického, ale i ekonomického hlediska aplikace děrovacího a/nebo tvářecího nástroje, a zároveň se na dílu vyskytují obrysy, které jsou předurčeny pro zpracování laserem, kombinovaný stroj TruMatic série 3000, 6000 nebo 7000 nabízí volbu použití. Výše uvedené stroje dokážou opracovat veškeré plechy od 0,3 do 8 mm, a to od minimálních přístřihů až po nadrozměrné formáty (např. i více než 4 000 x 1 500mm)

Rozhodujícím faktorem od jednoduchého seřizování a programování strojů přes produktivní a úsporné zpracování zakázek od kusových až po velkosériové je jednoduchost a flexibilita jeho nástrojového systému.

Nástroje - alfa a omega

Díky jednoduchému seřizování a programování strojů je možné produktivně a úsporně zpracovávat zakázky od kusových až po velkosériové. Rozhodujícím faktorem je jednoduchost a flexibilita nástrojového systému, který se dále vyznačuje nízkými pořizovacími náklady a možností seřizovat nástroje paralelně s chodem stroje. Sestavení kompletního nástroje je otázkou několika desítek vteřin a nastrojení vlastního stroje jeho maximální kapacitou nástrojů musí zvládnout obsluha v řádu několika málo minut. Díky jednoduché konstrukci nástrojového systému se ceny nástrojů pohybují na výrazně nižší úrovní než u konkurenčních revolverových systémů. Obdobná situace platí i o životnosti nástrojů. Hydraulické upnutí nástroje v kombinaci s hydrostatickým vedením beranu garantuje nejpřesnější souosé seřízení razníku oproti matrici. Zdvih beranu, resp. pohyb razníku je aktivně řízen, nedochází tedy ke zbytečnému opotřebení nástrojů. Dalším parametrem zajišťujícím dlouhou životnost nástrojů je automatické přímé mazání. Jeho intervaly a intenzitu může ovlivnit nejen programátor, ale i obsluha přímo v průběhu zpracování.

Technologie děrování zajišťuje produkty či komponenty vysoké kvality zpracování při nízké nákladovosti výroby.

Další možnosti

Tyto vlastnosti podtržené plynulou 360° rotací všech nástrojů definují bezkonkurenčně nízké výrobní náklady obrobků. Rotace dále snižuje nutnou potřebu jednotlivých tvarových nástrojů a optimálním složením dílců na plech zvyšuje jeho využití, tedy minimalizuje odpad. Nástroje se jednoduše přizpůsobí úhlové poloze dílu na plechu. V případě potřeby lze efektivitu stroje podpořit i automatizačními komponenty, které umožní nejen zvýšení produktivity stroje, ale i zařazení děrovací a/nebo kombinované technologie do výrobních celků. Pokud designéři a konstruktéři znají aktuální technologické možnosti, dokážou vyvinout nové, lepší, užitnější výrobky a zároveň zjednodušit výrobní proces nebo jej výrazně zefektivnit. Tváření je toho nejvhodnějším příkladem. Díky centrovacím prolisům, zpevňovacím signám nebo odsazením, vodicím můstkům, závitům, MultiBend ohybům apod. dokážou nejen redukovat tloušťku použitého materiálu nebo zjednodušit montáž či svařovací přípravek, ale i vytvořit lákavý design výrobku.

Vysekávací list TruPunch série 5000

Přímá kontrola během provozu

Děrovací i kombinované stroje firmy Trumpf poskytují díky otevřené a zároveň robustní konstrukci C rámu stroje výborný přístup ke zpracovávanému materiálu a umožňují bezkonkurenční možnost kontroly procesu zpracování. Tyto možnosti přinášejí výhody především při přípravě a najíždění nové výroby. Změna parametru se okamžitě projeví a obsluha může výsledek okamžitě zkontrolovat. Proti zpříčení materiálu je stroj jištěn standardními ochrannými prvky, které na proces zpracování neustále dohlížejí. Pokud by i přesto došlo např. k nepropadnutí dílu, stroj se zastaví, upozorní obsluhu a díky výbornému přístupu k aktivní části stroje umožní bezproblémové odebrání dílů.

Kombinovaný stroj TruMatic nabízí vedle děrování i zpracování laserem

Všestranné využití

Každý den se setkáváme s produkty či komponenty, které jsou vyrobeny uvedenou technologií, a to zvláště z důvodu vysoké kvality zpracování při nízké nákladovosti výroby. Typickými představiteli jsou regálové a chladicí systémy v obchodech, vytápění, kamna, kotle a rozvaděče všeho druhu, vzduchotechnické a architektonické prvky, bílá technika, plechový nábytek a mnoho dalších.

§§§

Na závěr je třeba zmínit fakt, že velkou část koncové ceny výrobků ovlivňuje konstrukce. Díky desítkám let zkušeností s výrobou nejen děrovacích a kombinovaných strojů, ale i nástrojů firma Trumpf poskytuje dostatečné know-how pro efektivní výrobu zákaznických produktů a vždy se snaží hledat efektivní řešení výroby. Svým zákazníkům nabízí nepřeberné množství služeb, jako např. poradenství v otázkách nástrojů, školení programovacích softwarů a obsluh strojů, seminářů zaměřených na konstrukci konkrétních dílů a mnoho dalších.

Luděk Finda

Roman Haltuf

Trumpf Zákaznické a aplikační centrum

frantisek.taticek@fs.cvut.cz

Roman.Haltuf@cz.TRUMPF.com

Reklama
Související články
Akademie tváření: Technologičnost konstrukce při ohýbání

Přinášíme vám další díl naší Akademie, kterou pro vás ve spolupráci s odborníky Ústavu strojírenské technologie FS ČVUT v Praze a technickými specialisty firmy Trumpf již třetím rokem připravujeme. V jednotlivých příspěvcích se postupně věnujeme konkrétním technologiím zpracování plechu, jež jsou představeny jak po teoretické stránce, tak následně v konkrétních aplikacích na strojích Trumpf.
Tento článek volně navazuje na předchozí v rámci akademie tváření, především na již popsanou problematiku ohýbání, odpružení v plošném tváření a technologičnost konstrukce v návrhu výstřižku. Článek popisuje obecná pravidla z hlediska technologičnosti konstrukce pro technologie ohýbání.
Rádi přivítáme vaše připomínky jak ke koncepci seriálu, tak i k samotnému obsahu konkrétních příspěvků.
Za autorský kolektiv Roman Dvořák
roman.dvorak@mmspektrum.com

Akademie tváření: Technologičnost konstrukce v návrhu výstřižků

Přinášíme vám další díl naší Akademie, kterou pro vás ve spolupráci s odborníky Ústavu strojírenské technologie FS ČVUT v Praze a technickými specialisty firmy Trumpf již druhým rokem připravujeme. V jednotlivých příspěvcích se postupně věnujeme konkrétním technologiím zpracování plechu, jež jsou představeny jak po teoretické stránce, tak následně v konkrétních aplikacích na strojích Trumpf. Volba témat je v souladu s technickými možnostmi, které nabízejí stroje právě výše zmíněného výrobce, který bezesporu představuje špičku v oboru, a proto se na něj i redakce při tvorbě Akademie tváření obrátila. Rádi přivítáme vaše připomínky jak ke koncepci seriálu, tak i k samotnému obsahu konkrétních příspěvků.
Za autorský kolektiv Roman Dvořák

Akademie tváření: Hluboké tažení

Přinášíme vám další díl naší Akademie, kterou pro vás ve spolupráci s odborníky Ústavu strojírenské technologie FS ČVUT v Praze a technickými specialisty firmy Trumpf připravujeme již druhým rokem. V jednotlivých příspěvcích se postupně věnujeme konkrétním technologiím zpracování plechu, jež jsou představeny jak po teoretické stránce, tak následně v konkrétních aplikacích na strojích Trumpf. Volba témat je v souladu s technickými možnostmi, které nabízejí stroje právě výše zmíněného výrobce, který bezesporu představuje špičku v oboru, a proto se na něj i redakce při tvorbě Akademie tváření obrátila.

Související články
Inovativní řešení z Blechexpo

V listopadu na 14. mezinárodním veletrhu zpracování plechu Blechexpo ve Stuttgartu prezentovala italská společnost Prima Power špičková řešení zahrnující všechny fáze zpracování plechu. Slogan „Prima is here“ symbolizuje přístup společnosti k zákazníkům nejen v průběhu veletrhu, ale při jakémkoli kontaktu s nimi. Je vždy na jejich straně, nabízí podporu, odborné znalosti a vyspělé technologie, skutečně naslouchá potřebám uživatelů a poskytuje moderní a uživatelsky přívětivá řešení jejich požadavků.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Nová generace lisů s adaptivní kinematikou

Rychlé řešení složitých technologických zákonitostí při konstrukci velkých lisovacích nástrojů je první polovinou konkurenční výhody italské společnosti Sacelest. Druhou polovinu úspěchu tvoří špičkové stroje – a právě strojový park v Košicích je v těchto dnech posílen instalací vysoce moderního lisu s adaptivní kinematikou.

Automatické linky pro zpracování plechů

Automatické výrobní linky Punchpress & Bender od italské společnosti Iron Srl se již dvacet let používají v mnoha odvětvích, jako je například výroba regálů a polic pro velkoprodejce, bezpečnostních dveří, výtahů, skříní a elektrických panelů, kovového nábytku, přepážek, osvětlení, podhledů, průmyslového chlazení, domácích spotřebičů apod. V říjnu je bude možné vidět při příležitosti dnů otevřených dveří společnosti ve městě Trevisa.

Nová řešení flexibilní výroby plechových dílů

Plně automatická výrobní linka pro zpracování plechu do hotového dílce Prima Power PSBB (zkratka pro děrování/vysekávání, stříhání v pravém úhlu, vyrovnávací sklad a ohýbání) produkuje vysoce kvalitní komponenty. Současná nabídka zahrnuje mnoho vylepšení včetně nového vysekávacího a stříhacího stroje Shear Genius, který posouvá výrobní rychlost a produktivitu na novou úroveň.

Požadavky na lisy a nástroje při výrobě převodovek

Stoupající požadavky na redukci CO2 ve výfukových plynech automobilů vedly k jejich narůstající hybridizaci a elektrifikaci. Z těchto důvodů se výrazně zvyšují nároky na plechové díly nejenom v konstrukci karoserií osobních automobilů, ale také v jejich pohonech. Jsou to především požadavky na kvalitu a rozměrovou přesnost. Zvyšuje se komplexnost těchto dílů, a proto také nabývají na významu nároky na tvářecí stroje a nástroje.

Trendy ve výrobě plochých polotovarů tvářených za tepla

Využití plechových dílů tvářených za tepla patří dnes již běžně k produkci karoserií osobních automobilů a od jejich prvního nasazení nás dělí bezmála dvacet let. Tento trvalý trend souvisí s požadavkem na maximální zužitkování pohonných hmot a s tím spojené i redukce samotné hmotnosti karoserie. Dalším aspektem jsou limity snižující objemy škodlivých exhalací při spalování paliva, které nutí dlouhodobě producenty osobních i užitkových vozidel hledat alternativní konstrukční řešení. Emisní limity nastavené Evropskou unií, platné od roku 2020, stanovují průměrnou emisi všech modelů v nabídce na 95 g CO2.km-1. To odpovídá spotřebě 3,54 litru nafty či 4,06 litru benzinu na sto kilometrů.

První krok od ohraňovacího lisu k servo-elektrické ohýbačce

Požadavky na trhu se mění a zpracovatelé stále více čelí situacím, kdy jsou velké série a objemy nahrazeny potřebouči poptávkou vyrábět malé série, navíc postavené na bázi just-in-time dodávek.

Aditivní výroba ve tváření plechů

Trojrozměrný (3D) tisk, označovaný také jako aditivní výroba (additive manufacturing - AM), zaznamenal v poslední době značný rozvoj. Touto technologií je umožněna výroba i velmi tvarově komplikovaných trojrozměrných produktů. Objekty nebo výrobky jsou vytvářeny z podkladu digitálních 3D modelů nebo jiných elektronických datových zdrojů. Aplikační možnosti 3D tisku se s ohledem na progresivní vývoj této technologie jeví jako neomezené.

Trendy v tváření: Víceosá řídicí technika pro válcování profilů

Na příkladu novodobého stroje k výrobě nosníků nákladních automobilů profilováním lze vysvětlit výrobní řetězec konstrukce výrobku, konstrukce nástrojů, simulace výroby, vývoj regulace i praktické ověření v průmyslové výrobě.

Efektivní procesy ve skladu i ve výrobě

Lisování, řezání laserem, ohraňování – seznam výrobních prací v průmyslu zpracování plechu je dlouhý. Stále více výrobců proto zadává tyto úkoly tzv. job shopům (výrobním dílnám), aby se mohli koncentrovat na svůj hlavní předmět činnosti. Požadavky na výrobní podniky jsou odpovídajícím způsobem vysoké. Kromě flexibility a rychlosti je základním předpokladem dobrý poměr ceny a výkonu. Aby mohly pracovat efektivně a se ziskem, jsou job shopy stále více odkázány na optimálně koordinované a automatizované procesy ve skladování a ve výrobě. Moderní metody zásobování a centralizace celé skladové logistiky přitom nabízejí mnoho výhod.

Lehké konstrukce automobilů – využití hořčíku

Využití hořčíku a jeho slitin v automobilovém průmyslu má poměrně dlouhou tradici, sahající až do roku 1920, kdy byl tento materiál prvně použit v konstrukci sportovních vozů. O několik desetiletí později se objevil i v komerčních vozech, například u typu Volkswagen Beetle, kde jeho obsah činil téměř 20 kilogramů. Nicméně do popředí zájmu se tento specifický materiál dostává v posledních letech v souvislosti s nárůstem ekologických a legislativních požadavků na provoz vozidel.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit